Vakuumtechnik zur Handhabung von Float- und Gebäudeglas

Der Großteil an Glas, das in Gebäuden oder anderen Segmenten zum Einsatz kommt, wird im sogenannten Floatverfahren hergestellt. Dabei werden die Bestandteile des Glases in einem kontinuierlichen Prozess auf über 1000°C erhitzt. Die Glasschmelze wird dann auf ein Bad aus flüssigem Zinn geleitet, sodass das leichtere Glas auf der Oberfläche schwimmt und sich ausbreitet. Bei zirka 600°C wird das erstarrte Glas aus dem Bad gezogen, weiter abgekühlt und nach einer optischen Kontrolle geschnitten.

Anschließend wird das Glas entweder direkt der Weiterverarbeitung zugeführt oder gestapelt und zur Weiterverarbeitung transportiert. Bei der Gebäudeglasfertigung wird das Glas beschichtet, auf die entsprechende Größe zugeschnitten, die Kanten geschliffen und bei Bedarf weiterverarbeitet. In der gesamten Wertschöpfungskette wird das Glas mit Vakuumtechnik gehandhabt, transportiert und gehalten.

Die automatisierten Handhabungssysteme sind rund um die Uhr im Einsatz. Daher ist die Anlagenverfügbarkeit von zentraler Bedeutung und ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.

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Anforderungen an die Vakuumtechnik

Hohe Querkräfte auch bei Verwendung von Trennpulver
Um die Adhäsionskräfte zwischen gestapelten Glasplatten außer Kraft zu setzen, werden die Platten mit Trennpulver beschichtet. Die speziellen Glassauger SGF und SAB erzeugen hohe Querkräfte, auch bei der Verwendung auf Trennpulver. Das speziell entwickelte Profil der Glassauger sorgt für hohe Reibekräfte und eine sichere Handhabung.

Abdruckfreie Handhabung
Abdrücke auf den Oberflächen der Glasplatten gilt es während der gesamten Herstellungskette zu vermeiden. Sauggreifer aus dem abdruckarmen Material HT1 können auch bei Temperaturen bis 170 °C eingesetzt werden. In Kombination mit einer geringen Flächenpressung sind die Glassauger SGF und SAB optimal für diese Anforderungen geeignet. Mit den Sauggreiferüberzügen SU kann sogar jeglicher Kontakt des Sauggreifers mit dem Glas vermieden werden. Speziell für den Einsatz auf Weichbeschichtungen (e.g. Low-E) wurde für das Vakuum- Flächengreifsystem ein Schaum mit Schutzüberzug entwickelt – große Kontaktfläche bei minimaler Flächenpressung, ideal für eine schonende Handhabung.

Kurze Zykluszeiten und hohe Präzision
Bei den Handhabungsprozessen werden kurze Zykluszeiten gefordert. Der Kompaktejektor SXMPi zeichnet sich durch seine integrierte Saug- und Abblasfunktion aus. Diese ermöglicht kürzeste Ansaug- und Ablegezeiten bei minimalem Energieeinsatz, da der Ejektor über die integrierte Luftsparautomatik nur dann aktiv ist, wenn das Vakuum benötigt wird. Darüber hinaus verfügt der intelligente Kompaktejektor über umfangreiche Funktionen zur Energie- und Prozesskontrolle. 

Anlagenverfügbarkeit und geringe Energiekosten
Nicht nur den Verschließ zu vermeiden, sondern auch eine mögliche Verschmutzung und Verschließ zu erkennen ist für die Anlagenverfügbarkeit von zentraler Bedeutung. Das Erkennen ermöglicht ein frühes und gezieltes Vermeiden eines ungeplanten Anlagenstillstands. Die Vakuumerzeuger SCTSi, ein Terminal mit bis zu 16 einzelnen Vakuumkreisen ermöglicht eine direkt Einbindung in die Steuerung mittels IO-Link oder Ethernet. Somit können die intern verarbeiteten und vorinterpretierten Daten direkt in die Steuerung übertragen werden und z.B. frühzeitig eine Leckage in einem Saugkreis festgestellt werden. Wir sprechen hier auch von EPC – Energie und Prozesskontrolle. Zudem verfügen die pneumatischen Vakuumerzeuger eine integrierte Luftsparregelung, somit wird der Energieverbrauch minimiert.

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