Manipulación ergonómica de ropa infantil, neceseres de aseo, etc.

Los textiles para niños forman parte de la gama de productos de la cadena dm-drogerie markt desde 1986. El centro de distribución textil de Karlsruhe, Alemania, es uno de los que se encargan de la entrega puntual a las tiendas dm. El constante crecimiento de la producción exigía rediseñar la nave, incluyendo el área de carga. El especialista en técnica de vacío Schmalz desarrolló un concepto global ergonómico y eficiente que cumple con los crecientes requisitos de dm.

El JumboFlex High-Stack permite a los usuarios recoger los paquetes en una postura corporal vertical.
Con el High-Stack, la segunda vía de rodillos también se puede descargar sin problemas en una postura ergonómica.
El JumboFlex High-Stack permite un aprovechamiento óptimo del espacio de carga.
Gracias al asa de manejo larga, se puede alcanzar cualquier posición de almacenamiento en el palet en una postura ergonómica, desde la posición más baja hasta la más alta.
Los empleados trabajan desde una plataforma de aproximadamente 40 centímetros de altura, lo que mejora la accesibilidad.

Los champús, cepillos de dientes y desodorantes no son los únicos artículos en los estantes de las tiendas dm. La amplia gama de productos de dm también incluye productos de los ámbitos de la salud, la nutrición, la fotografía, así como ropa para bebés y niños. Las tiendas de dm, que hoy en día cuenta con más de 3.600 sucursales en 13 países europeos, se abastecen desde diversos centros de distribución. En ellos, los empleados reúnen las mercancías entrantes para las tiendas dm individuales y garantizan así que la amplia gama de más de 12.500 productos esté siempre disponible para los clientes.

El centro de distribución textil de Karlsruhe emplea actualmente a unas 160 personas. La distribución de textiles para niños, accesorios de baño y neceseres de aseo para todas las tiendas alemanas, así como para tiendas dm seleccionadas en Austria, Croacia y Eslovenia, tiene lugar en una superficie de casi 11.000 metros cuadrados. Alrededor de 480.000 paquetes en cuatro tamaños y con un peso de hasta 30 kilogramos se embalan y entregan aquí cada año.

Triplicación de los envíos

"Al principio salían de nuestro almacén alrededor de 800 paquetes por día, ahora son un promedio de 1.850 paquetes por día", informa Alexander Fiedler, Director del Departamento de Logística textil de Karlsruhe. Un enorme aumento que el diseño original de las naves ya no podía satisfacer. "Desde el principio utilizamos el equipo de elevación por vacío JumboFlex 35 de Schmalz en combinación con una grúa giratoria de columna para cargar las grandes cajas de cartón", recuerda el especialista en logística. Sin embargo, después de la remodelación del área de carga, el sistema existente ya no estaba dimensionado óptimamente para el nuevo diseño: la longitud de la grúa giratoria de columna no era suficiente para la nueva línea de embalaje y la altura de apilado estaba limitada con el equipo de elevación por vacío universal por motivos de sistema.

Estos desafíos debían ser abordados por un nuevo sistema. El objetivo era, por un lado, optimizar los procesos y, por otro, facilitar aún más el trabajo de los empleados. El volumen de carga de los camiones debía aprovecharse mejor, los costes de transporte reducirse al mínimo y el balance de CO2 debía seguir mejorándose. Además, la combinación anterior presentaba puntos débiles ergonómicos cuando eran utilizados por el personal del almacén. En lugar de palets, se cargaban paquetes en carros, lo que tenía un efecto negativo en el flujo de trabajo, tal y como describe el director de logística: "Los empleados tenían que subirse a los carros para llegar a los paquetes en las últimas filas."

La flexibilidad gana

En su búsqueda de una solución ergonómica y a la vez eficiente, los planificadores logísticos consideraron inicialmente soluciones semiautomáticas y totalmente automatizadas. "Estas no eran ni económicas ni viables porque, por ejemplo, siempre teníamos que cargar diferentes tipos de cartón", explica Fiedler y añade: "Una solución de manipulación manual nos da la flexibilidad necesaria y además es más barata y rápida de implementar". Con el objetivo logístico y la pretensión de que la solución debía ser plenamente aceptada por los empleados, los responsables de esta empresa comercial se dirigieron de nuevo a J. Schmalz GmbH. El contacto con el experto en técnica de vacío existe desde hace varios años, por lo que la empresa Karlsruhe ha vuelto a confiar en la cooperación constructiva y orientada a la búsqueda de soluciones.

A la pregunta de cómo se puede aprovechar al máximo el espacio de transporte en la parte superior, Schmalz tenía una respuesta clara: El JumboFlex High-Stack se ha desarrollado especialmente para tareas de manipulación "por encima de la cabeza". Al mismo tiempo, las cargas cercanas al suelo, como la capa más baja de los palets, se pueden recoger con el tubo elevador para proteger la espalda. "En nuestro diseño combinamos el JumboFlex High-Stack con un puente grúa de funcionamiento suave", explica Michael Schlaich, Director de procesos de desarrollo de negocios del área de sistemas de manipulación de Schmalz. El concepto consigue la flexibilidad necesaria mediante una garra de vacío ajustable, de modo que los diferentes tamaños de cartón se pueden agarrar sin problemas. Schmalz consigue un mayor confort y, por lo tanto, una importante contribución a la aceptación de la solución de sistema por parte de los empleados en el centro de distribución mediante una caja de insonorización que reduce el nivel acústico del generador de vacío. Además, el equipo de elevación por vacío incorpora una conexión remota inalámbrica con la que el usuario desconecta y conecta el generador de vacío durante las pausas en el trabajo pulsando un botón directamente en el elemento de manejo. "Esto reduce adicionalmente el nivel de ruido y también ahorra energía", explica Schlaich. El concepto global coordinado no sólo convenció a los responsables de la toma de decisiones. "Involucramos a los empleados in situ en una fase temprana y pudimos probar la funcionalidad del JumboFlex High-Stack en un ensayo de campo", explica Alexander Fiedler.

Ergonómico y seguro

Hoy, las cajas se transportan a la zona de carga en tres vías de rodillos paralelas. "Este diseño es posible porque la vía central también se puede alcanzar con el nuevo auxiliar de elevación sin necesidad de torcerse", añade el director de logística. Los empleados trabajan desde una plataforma de aproximadamente 40 centímetros de altura, lo que mejora la accesibilidad en comparación con el pasado. Con ayuda del JumboFlex High-Stack, apilan los paquetes en palets hasta una altura de 215 centímetros. "Gracias al asa de manejo larga y pivotante, se puede alcanzar cualquier posición de almacenamiento en el palet en una postura ergonómica, desde la posición más baja hasta la más alta", subraya Schlaich. La unidad giratoria sin fin proporciona una gran libertad de movimiento y evita que el tubo flexible se gire. Así se puede manejar el dispositivo flexiblemente desde cualquier dirección. Para evitar la caída prematura de la mercancía, el usuario sólo puede soltarla cuando está bajada. El accionamiento de la segunda palanca que cancela el vacío solamente es posible al oprimir el usuario completamente el pulsador para el descenso de la carga. Además, la ventilación de la garra se produce con tal rapidez que no se requiere ningún esfuerzo adicional para liberar el tubo elevador.

"La nueva solución está en funcionamiento desde noviembre de 2018 y ha satisfecho plenamente nuestras expectativas", resume Alexander Fiedler. Gracias al aumento de la altura de apilado, el volumen de carga de los camiones se puede aprovechar mucho mejor y, por lo tanto, se puede reducir el número de viajes de transporte diarios. El feedback de los empleados es igualmente positivo: "Aceptan muy bien los auxiliares de elevación y elogian la suavidad de funcionamiento del sistema de perfiles", dice Fiedler, transmitiendo las impresiones del área de expedición.

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