La manipulation ergonomique de vêtements pour enfants, trousses de toilette, etc.

Les textiles pour enfants font partie de l’assortiment de la chaîne allemande de drogueries 'DM-drogerie markt' depuis 1986. Le centre de distribution de textiles de Karlsruhe, entre autres, assure une livraison ponctuelle aux différents magasins DM. L’augmentation constante du débit de marchandises a nécessité un réaménagement de l’atelier, y compris de la zone de chargement. Le spécialiste du vide Schmalz a développé un concept global ergonomique et efficace qui répond aux exigences revues à la hausse de DM.

Le JumboFlex High-Stack permet aux utilisateurs de saisir des colis en se tenant debout.
Avec le High-Stack, le second convoyeur à rouleaux peut être déchargé sans problème en position ergonomique.
Le JumboFlex High-Stack permet une utilisation optimale de la zone de chargement.
Grâce au long guidon de commande, chaque emplacement de dépose sur la palette peut être atteint, de la position la plus basse à la position la plus haute, et ce dans une posture ergonomique.
Les opérateurs se tiennent debout sur une plateforme d’environ 40 cm de haut, ce qui améliore l’accessibilité.

Les shampoings, les brosses à dents et les déodorants ne sont pas les seuls produits que l’on trouve dans les étagères des magasins DM. En effet, la gamme diversifiée de DM comprend également des produits des domaines de la santé, de la nutrition, de la photographie ainsi que des vêtements pour bébés et enfants. Les magasins DM, aujourd’hui plus de 3 600 filiales dans 13 pays européens, sont approvisionnés par différents centres de distribution. Les employés y rassemblent les marchandises entrantes destinées aux différents magasins DM et garantissent ainsi que la vaste gamme de plus de 12 500 produits soit toujours à disposition des clients.

Le centre de distribution de textiles de Karlsruhe emploie actuellement environ 160 personnes. Sur une surface de 11 000 m² a lieu la distribution de textiles pour enfants, d’accessoires de salle de bain et de trousses de toilette pour tous les magasins allemands ainsi que pour certaines filiales DM en Autriche, Croatie et Slovénie. Environ 480 000 colis, en quatre dimensions différentes et pesant jusqu’à 30 kg, y sont emballés et expédiés chaque année.

Triplement des expéditions

Alexander Fiedler, chef du département de la logistique textile à Karlsruhe, déclare : « au début, environ 800 colis quittaient notre entrepôt chaque jour. Entre-temps, nous avons atteint une moyenne de 1 850 expéditions ». Il s’agit d’une hausse considérable à laquelle l’agencement d’origine de l’entrepôt ne pouvait plus faire face. Le spécialiste en logistique se souvient : « pour le chargement des cartons de grande taille, nous avons utilisé dès le début le système de manutention par le vide JumboFlex 35 de Schmalz en combinaison avec une potence pivotante sur colonne ». Mais après le réaménagement de la zone de chargement, le système existant n’était plus optimal pour le nouvel agencement : la longueur de la potence pivotante sur colonne ne suffisait plus pour la nouvelle ligne de conditionnement et la hauteur de pile était limitée en raison du système universel de manutention par le vide.

Ces défis devaient être relevés par un nouveau système. L’objectif consistait d’une part à optimiser les procédés et, d’une autre part, à faciliter davantage le travail des opérateurs. Le volume de chargement des camions devait être utilisé de manière plus optimale, les coûts de transport réduits et l’empreinte carbone améliorée. De plus, la combinaison utilisée jusqu’à présent a révélé des points faibles du point de vue de l’ergonomie lors de l’utilisation par le personnel de l’entrepôt. Les colis étaient chargés sur des chariots au lieu de palettes. Cela impactait négativement le déroulement du travail, comme le décrit le chef de la logistique : « les opérateurs devaient quasiment monter sur les chariots pour atteindre les colis des dernières rangées ».

La flexibilité l’emporte

À la recherche d’une solution à la fois ergonomique et efficace, les gestionnaires logistiques ont tout d’abord également envisagé des solutions partiellement ou entièrement automatisées. Fiedler explique que « celles-ci n’étaient ni rentables ni réalisables, car nous devons par exemple toujours charger différents types de cartons », avant d’ajouter : « une solution de manipulation manuelle nous fournit ici la flexibilité requise et, de plus, peut être mise en œuvre plus rapidement et à moindres frais ». Avec cet objectif logistique et l’exigence que la solution devait être acceptée par l’ensemble des opérateurs, les responsables de l’entreprise commerciale se sont de nouveau tournés vers la société J. Schmalz GmbH. Le contact avec l’expert du vide perdure depuis plusieurs années de sorte que les interlocuteurs de Karlsruhe pouvaient cette fois encore se fier à une coopération constructive et axée vers la recherche de solutions.

Schmalz avait une réponse univoque à la question quant à savoir comment utiliser la zone de transport jusqu’à la hauteur maximale possible : le JumboFlex High-Stack est spécialement conçu pour les tâches de manipulation en hauteur. En même temps, les charges proches du sol, telles que la couche la plus basse sur des palettes, peuvent être saisies par le tube de levage, ce qui protège le dos des opérateurs. « Nous avons combiné dans notre conception le JumboFlex High-Stack avec une poutre roulante souple », explique Michael Schlaich, directeur du processus de développement commercial de la manipulation chez Schmalz. Le concept permet d’atteindre la flexibilité requise grâce à un préhenseur par le vide réglable, de sorte que les différentes tailles de cartons puissent être saisies sans problème. Schmalz propose davantage de confort et, de fait, une contribution importante à l’acceptation de la solution système par les opérateurs du centre de distribution grâce à un caisson d’insonorisation qui réduit le niveau de pression sonore du générateur de vide. De plus, le système de manutention par le vide est équipé d’une télécommande radio avec laquelle les utilisateurs peuvent désactiver et réactiver le générateur de vide pendant les pauses de travail directement sur la poignée de commande. Schlaich précise que « cela réduit davantage le niveau de bruit et permet également d’économiser de l’énergie ». Le concept global parfaitement harmonisé n’a pas seulement convaincu les décideurs. Alexander Fiedler explique : « nous avons impliqué très tôt les opérateurs sur place et avons pu tester sur le terrain la fonctionnalité du JumboFlex High-Stack ».

Ergonomique et fiable

Aujourd’hui, les cartons sont acheminés dans la zone de chargement sur trois convoyeurs à rouleaux. Le spécialiste logistique ajoute : « cet agencement est possible car le convoyeur du milieu est également accessible sans torsion avec le nouveau dispositif d’aide au levage ». Les opérateurs se tiennent debout sur une plateforme d’environ 40 cm de haut, ce qui améliore l’accessibilité en comparaison avec l’ancien système. Ils empilent les colis à l’aide du JumboFlex High-Stack sur des palettes jusqu’à une hauteur de 215 centimètres. Schlaich souligne : « grâce au long guidon de commande rotatif, chaque emplacement de dépose sur la palette peut être atteint, de la position la plus basse à la position la plus haute, et ce dans une posture ergonomique ». L’unité tournante sans fin permet une grande liberté de mouvement et empêche que le tuyau ne se torde. Ainsi, le dispositif peut être commandé de manière flexible depuis toutes les directions. Afin d’exclure une chute prématurée des marchandises, l’utilisateur peut uniquement les relâcher lorsqu’elles sont abaissées. Ce n’est que lorsque l’utilisateur appuie complètement sur la touche d’abaissement de la charge qu’un deuxième levier peut être actionné, lequel permet de supprimer le vide. En outre, la ventilation du préhenseur s’effectue si rapidement qu’une force supplémentaire n’est pas nécessaire pour détacher le tube de levage.

Alexander Fiedler résume : « la nouvelle solution est en service depuis novembre 2018 et a entièrement répondu à nos attentes ». En raison de la hauteur de pile revue à la hausse, le volume de chargement des camions peut être utilisé de manière nettement plus optimale et le nombre de trajets quotidiens de transport est réduit. Les avis des opérateurs sont également positifs : « ils acceptent très bien les aides au levage et apprécient la souplesse du système de grutage », indique Fiedler à propos de ses impressions sur la zone d’expédition.

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