Movimentazione ergonomica per articoli di abbigliamento per bambini, borsette per il necessario da toletta ecc

Già dal 1986 l’abbigliamento per bambini fa parte della gamma di prodotti offerti dalla catena dm-drogerie markt. Il centro di distribuzione degli articoli tessili di Karlsruhe, in Germania, è responsabile per la fornitura puntuale di questi prodotti a tutti i punti vendita dm. Il sempre più crescente volume di prodotti ha spinto l'azienda a riorganizzare il magazzino, compresa l'area di carico e scarico. Lo specialista del vuoto, l'azienda Schmalz, ha sviluppato un concetto ergonomico ed efficiente in grado di soddisfare appieno le esigenze specifiche di dm.

JumboFlex High-Stack permette all’utente di prelevare le scatole di cartone mantenendo una postura retta.
Grazie al modello High-Stack è possibile gestire senza problemi una seconda rulliera senza compromettere la postura ergonomica.
JumboFlex High-Stack permette di sfruttare il modo ottimale lo spazio di carico.
Grazie alla maniglia di comando lunga è possibile assumere una postura ergonomica dalla posizione più bassa a quella più alta di ogni punto di deposito sul pallet.
I dipendenti stanno su una piattaforma alta circa 40 cm che migliora l'accessibilità.

Normalmente, sugli scaffali dei punti vendita dm non si trovano solo shampoo, spazzolini da denti o deodoranti. L’ampia gamma di prodotti dell’azienda comprende anche articoli per il benessere, l’alimentazione, la stampa foto e l’abbigliamento per neonati e bambini. Attualmente i vari centri di distribuzione di dm riforniscono oltre 3.600 filiali in ben 13 paesi europei. In questi centri di distribuzione i dipendenti mettono insieme le merci per i singoli punti vendita e, quindi, garantiscono che l’ampia gamma di prodotti, composta da ben 12.500 articoli, sia sempre a disposizione dei clienti.

Nel centro di distribuzione degli articoli tessili di Karlsruhe, in Germania, sono impiegati circa 160 dipendenti. Per la distribuzione dei prodotti dei reparti abbigliamento per bambini, accessori per il bagno e borsette per il necessario da toletta viene utilizzata una superficie di circa 11.000 metri quadri. Da qui partono le forniture per tutti i punti vendita tedeschi e per alcune filiali dm in Austria, Croazia e Slovenia. Ogni anno vengono imballate e spedite oltre 480.000 scatole di cartone in quattro diverse dimensioni e pesanti fino a 30 kg.

Quadruplicazione delle spedizioni

“All’inizio dal nostro magazzino partivano ogni giorno circa 800 colli, mentre attualmente le spedizioni sono arrivate in media a 1.850”, racconta Alexander Fiedler, Responsabile Reparto Logistica Prodotti Tessili a Karlsruhe. Con una crescita così drastica, il layout del magazzino non era più in grado di garantire una gestione corretta. “Fin dall’inizio abbiamo utilizzato il sollevatore a vuoto JumboFlex 35 e una gru girevole a colonna per il caricamento e lo scaricamento delle scatole di cartone più grandi”, ricorda il responsabile della logistica. Dopo la riorganizzazione dell’area di carico e scarico il sistema in uso non era più in linea con le nuove esigenze e il nuovo layout: La lunga gru girevole a colonna non era più sufficiente per la nuova linea d’imballaggio e l’altezza di impilamento veniva limitata dal sollevatore a vuoto standard.

Queste nuove esigenze dovevano essere soddisfatte da un nuovo sistema. L’obiettivo era, da un lato di ottimizzare i processi, e dall’altro di alleggerire e semplificare ulteriormente il lavoro dei dipendenti. Inoltre, era importante utilizzare meglio il volume di carico dei camion in modo da ridurre al minimo i costi dovuti al trasporto e abbattere ulteriormente le emissioni di CO2. La combinazione di dispositivi utilizzati fino a quel momento evidenziava dei punti deboli in materia di ergonomia per gli addetti al magazzino. Invece che sui pallet, le scatole di cartone venivano caricate su carrelli. e ciò aveva un impatto negativo sulle operazioni, sottolinea il responsabile della logistica: “I dipendenti dovevano quasi salire sui carrelli per poter raggiungere l’ultima fila di scatole di cartone.”

Maggiore flessibilità

Durante la ricerca di una soluzione più ergonomica, ma anche più efficiente, gli addetti alla pianificazione della logistica hanno dapprima pensato a sistemi semi-automatici o completamente automatizzati. “Si trattava di soluzioni poco economiche e difficilmente implementabili, perché, per esempio, carichiamo scatole di dimensioni diverse”, spiega Fiedler, che continua: “Una soluzione per la movimentazione manuale è in grado di darci la flessibilità necessaria ed è anche più economica e veloce da implementare.” Partendo da questo obiettivo logico, e tenendo in considerazione che la soluzione doveva essere accettata appieno dai dipendenti, i responsabili dell’azienda si sono rivolti nuovamente a J. Schmalz GmbH. Il contatto con gli esperti del vuoto esisteva già da anni e quindi anche questa volta i responsabili del centro di distribuzione di Karlsruhe hanno optato per una cooperazione costruttiva, mirata e affidabile.

Alla richiesta su come sfruttare al massimo l’area di trasporto anche in verticale, Schmalz ha presentato una risposta chiara: Il modello JumboFlex High-Stack è stato sviluppato appositamente per le operazioni di movimentazione in altezza. Al contempo, il sollevatore tubo permette di prelevare i carichi anche dal pavimento, per esempio, dalla posizione più bassa del pallet senza sollecitare i muscoli dorsali dei dipendenti. “Nella nostra proposta, abbiamo combinato JumboFlex High-Stack con un sistema gru a funzionamento dolce”, spiega Michael Schlaich, Responsabile della divisione processi di sviluppo per la movimentazione di Schmalz. Questo concetto era in grado di offrire la flessibilità desiderata grazie a un sistema di presa a vuoto regolabile in modo da poter prelevare senza problemi qualsiasi tipo di scatola di cartone. Per garantire un maggiore comfort e fare quindi in modo che la nuova soluzione venisse accettata appieno dai dipendenti del centro di distribuzione, Schmalz ha proposto un box silenziatore per ridurre al minimo il livello di pressione acustica del generatore di vuoto. Inoltre, il sollevatore a vuoto è dotato di un telecomando che permette all’utente di accedere e spegnere il generatore di vuoto direttamente dall’elemento di comando durante le varie pause. “Anche questa soluzione contribuisce a ridurre il livello di rumore e i consumi energetici”, spiega Schlaich. Questo nuovo concetto, così perfettamente concertato, ha convinto non solo chi era incaricato di prendere la decisione finale per l'azienda. “Abbiamo coinvolto i dipendenti fin dall’inizio, facendoli partecipare a una prova in loco per illustrare le funzioni di JumboFlex High-Stack”, spiega Alexander Fiedler.

Ergonomia e sicurezza

Oggi le scatole di cartone sono gestire nell’area di carico e scarico lungo tre rulliere parallele. “Questo layout è possibile perché la linea centrale può essere raggiunta facilmente senza contorsioni grazie al nuovo dispositivo di sollevamento”, spiega il responsabile della logistica. I dipendenti stanno su una piattaforma alta circa 40 cm che, rispetto alla situazione precedente, migliora l'accessibilità. Sono in grado di impilare le scatole di cartone sui pallet per mezzo di JumboFlex High-Stack, che permette di raggiungere un’altezza di 215 cm. “Grazie alla maniglia di comando lunga e girevole è possibile assumere una postura ergonomica dalla posizione più bassa a quella più alta di ogni punto di deposito sul pallet”, sottolinea Schlaich. L’unità di rotazione in modo continuo dona un’ampia libertà di movimento e impedisce che il tubo flessibile possa attorcigliarsi. Così il dispositivo può essere comandato in modo flessibile da tutte le direzioni. Per impedire la caduta prematura della merce, l’utente può comandare il distacco solo quando il pezzo è completamente abbassato. Solo quando l’utente preme il pulsante di abbassamento del carico allora è possibile azionare una seconda leva che disattiva il vuoto. Inoltre, la ventilazione della pinza di presa è così rapida che non è necessaria applicare alcuna forza per distaccare il sollevatore tubo.

“La nuova soluzione è in funzione da novembre 2018 e ha soddisfatto appieno le nostre aspettative”, riassume Alexander Fiedler. Grazie alla maggiore altezza d’impilamento, possiamo adesso sfruttare la massimo il volume di carico dei camion e quindi ridurre il numero di trasporti giornalieri. Anche i commenti dei dipendenti sono estremamente positivi: “Hanno accettato senza problemi il nuovo dispositivo di sollevamento e lodano la scorrevolezza del sistema gru”, aggiunge Fiedler in merito alle impressioni del reparto spedizione.

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