Schwergewichte leichter heben

„In den vergangenen Jahren konnten wir mit unseren Lösungen ein kontinuierliches Wachstum verzeichnen“, erläutert Oliver Fett. Er ist Werksleiter bei der LTG AG im schwäbischen Weil der Stadt, die Zentrale des Unternehmens befindet sich in Zuffenhausen bei Stuttgart. Der Anbieter von Luft- und Klimatechnik zählt seit mehr als 95 Jahren zu den Vorreitern in dieser Branche. Anwender erhalten für ihre lufttechnischen Aufgaben beispielsweise Hochleistungs-Ventilatoren, Filter- und Befeuchtungssysteme oder auch Volumenstrom- und Druckregler. Zum Einsatz kommen diese unter anderem in der Gebäudeklimatisierung in Schulen, Büros und Krankenhäusern oder sie erfüllen die speziellen Bedingungen in Fertigungs- oder Verarbeitungsprozessen – beispielsweise in der Automobil-, Nahrungsmittel- oder Medizintechnik. „Das stete Wachstum führte dazu, dass wir im Dezember 2018 in eine eigene Laserschneidmaschine investiert haben“, sagt Werksleiter Fett. Die CO2-Anlage des Herstellers Trumpf kommt im Bereich Blechvorfertigung zum Einsatz. Bis dahin kaufte das Werk die vorgefertigten Teile extern zu.

Oliver Fett zeigt auf die Anlage: „Wir bestücken die Maschine mit Blechtafeln, die bis zu 500 Kilogramm schwer sein können. Müssten unsere Mitarbeiter diese Aufgabe manuell erledigen, wäre das extrem herausfordernd.“ Den Verantwortlichen bei LTG liegt die Gesundheit ihres Personals am Herzen, und sie wollen natürlich krankheitsbedingten Ausfällen vorbeugen. Im Gespräch war erst eine automatisierte Lösung mit einer Roboteranlage. „Unsere Laserschneidanlage hat je nach zu bearbeitendem Material bis zu sieben Stunden lange Programmlaufzeiten“, erläutert Oliver Fett. „Die Zeit, in der die Maschine bestückt wird, ist im Verhältnis zu ihrer Laufzeit relativ kurz. Das würde sich wirtschaftlich nicht rentieren.“ Deshalb entschieden sie sich für eine Vakuum-Handhabungslösung. „Wir haben im Bereich Verpackung für das ergonomische Kartonhandling seit etwa zehn Jahren einen Vakuum-Schlauchheber der Baureihe Jumbo und seit acht Jahren einen JumboFlex des Vakuum-Spezialisten Schmalz im Einsatz“, beschreibt Oliver Fett. „Die Bediener sind mit diesen Systemen sehr zufrieden.“ Deshalb sollte auch die Laserschneidmaschine mit einer Handhabungslösung des Vakuum-Spezialisten aus Glatten beladen werden.

Die Experten von Schmalz empfahlen für diese Aufgabe ein Vakuum-Hebegerät der Baureihe VacuMaster Basic 750. Damit lassen sich Lasten bis 750 Kilogramm bequem horizontal handhaben. Weil das Vakuum-Hebegerät modular aufgebaut ist, lässt sich aus verschiedenen Basismodulen, Bedienelementen, Lasttraversen und Saugplatten die passende Lösung individuell konfigurieren. Die erforderliche Saugkraft am Vakuum-Hebegerät wird durch den Vakuum-Erzeuger generiert und über die Saugplatten auf das Werkstück übertragen. Die Saugplatten eignen sich sowohl für glatte als auch für leicht raue Oberflächen und sind absolut abdruckfrei. Unebenheiten gleichen Federstößel aus. Die Lasttraverse aus Aluminium dient zur Sicherheit gleichzeitig als Vakuum-Speicher. Der Bediener kann die Position der acht Sauggreifer stufenlos auf der Traverse einstellen und somit unterschiedliche Werkstückformate mit einem Vakuum-Hebegerät handhaben. Die Baureihe ist mit einer akustischen Warneinrichtung ausgestattet sowie mit einem Vakuum-Manometer mit Rot-Grün-Anzeige. „Über den Bedienbügel kann der Mitarbeiter den VacuMaster körperschonend steuern und gleichzeitig den erforderlichen Abstand zur Last wahren“, sagt Oliver Fett zufrieden.

Für die Hubbewegung hat Schmalz einen Säulenschwenkkran aus Aluminium mit Kettenzug für Lasten bis 1.000 Kilogramm und einem Schwenkwinkel von 270 Grad installiert. „Um Kollisionen mit der Laserschneidmaschine zu vermeiden, ist der Schwenkwinkel begrenzt“, beschreibt Werksleiter Fett. Der fünf Meter lange Ausleger ermöglicht zudem einen großen Arbeitsbereich.

Die zu bearbeitenden Platten unterscheiden sich unter anderem in der Materialqualität, Dicke oder im Format: Zur Auswahl stehen groß-, mittel-, kleinformatige Bleche. Ihre Stärke kann bis zu 15 Zentimeter betragen. „Je nach Auftrag werden aus unserem Hochregallager die jeweiligen Blechtafeln stapelweise in Kassetten ausgefahren“, beschreibt Fett. Er zeigt auf einen Stapel. „Hier haben wir Großformattafeln mit einer Länge von drei Metern, einer Breite von 1,5 Metern und einer Dicke von vier Millimetern. Eine Tafel wiegt etwa 144 Kilogramm.“ Die Bleche sind bereits dekapiert. Das heißt, es wurden dünne Oberflächenfilme wie Oxide oder Carbonate vom darunterliegenden Metall entfernt, um ihnen für die anschließende Galvanisierung eine gute Haftfähigkeit zu verleihen. Deswegen ist eine komplett abdruckfreie Handhabung für LTG ein wichtiges Argument.

Der Mitarbeiter nimmt das oberste Blech mit dem Vakuum-Hebegerät VacuMaster vom Stapel auf und bewegt es mit dem Schwenkkran zum Maschinentisch. Das Aluminium des Krans reduziert das Eigengewicht und der Bediener kann durch die Leichtläufigkeit lange ermüdungsfrei arbeiten. Dazu kommt ein sehr leises Verfahren. Nach der Laserbearbeitung entnimmt er die fertigen Teile sowie auch den Ausschuss manuell ohne Hebe-Hilfe, weil diese Werkstücke jetzt nur noch geringe Gewichte aufweisen. „Diese Kleinteile fertigen wir für Radiallaufräder“, beschreibt Werksleiter Fett. „Wir sammeln sie auf Paletten und transportieren sie anschließend weiter in den Montagebereich.“ Lassen sich Werkstücke aufgrund ihrer Form mit dem Vakuum-Hebegerät nicht handhaben, beispielsweise in der Montage der 150 bis 200 Kilogramm schweren Fahrtwindsimulatoren, setzt LTG auf Gurte, die am Aluminium-Säulenschwenkkran befestigt sind.