Il sollevatore a vuoto ottimizza l'handling delle porte presso Agoprofil

La sfida

Per molto tempo, la produzione di porte di Agoprofil è stata caratterizzata da un pesante lavoro fisico e da un complesso handling manuale. Ogni porta in legno, che pesava fino a 80 chilogrammi e lunga tre metri, doveva essere spostata da due o tre dipendenti che lavoravano insieme. A causa dello sforzo fisico e delle prese non ergonomiche, era possibile movimentare al massimo 120 porte per turno. In totale, le squadre hanno movimentato fino a 10 tonnellate al giorno, interamente a mano. Le porte erano ingombranti e, a causa della loro superficie porosa, molto difficili da afferrare in modo sicuro. Poiché ogni porta aveva dimensioni diverse, i dipendenti dovevano continuamente riposizionarsi e regolare la posizione delle mani. Le interruzioni del flusso di lavoro facevano parte della routine quotidiana. Per l'amministratore delegato Marco Agosto e il suo team era chiaro che le cose non potevano andare avanti così. Il processo rallentava la produzione, richiedeva un notevole sforzo fisico e comportava un notevole stress per i dipendenti. Con soli 12-15 cicli di handling sicuro all'ora, il team operava costantemente al limite della sopportazione. E nonostante tutti dessero il massimo, il processo rimaneva macchinoso, estenuante e lontano da un ambiente di lavoro moderno ed ergonomico. Agoprofil aveva urgentemente bisogno di una soluzione che affrontasse tutte queste sfide contemporaneamente: un sistema flessibile per la movimentazione in sicurezza di porte di larghezza variabile, un significativo sollievo ergonomico per i dipendenti, un aumento della produttività e una qualità costante e sicura per ogni singolo pezzo.