Je nach Blechformat kann der Bediener die Position der Sauggreifer auf der Traverse stufenlos einstellen.

LTG nutzt Schmalz Vakuumheber für Bleche bis 500 kg

Schmalz hat für die LTG AG eine maßgeschneiderte Lösung für die Blechvorfertigung realisiert. Die Kombination aus Vakuum-Hebegerät und Aluminium-Schwenkkran ermöglicht nicht nur eine ergonomische und effiziente Handhabung von schweren Blechtafeln, sondern trägt auch zur Gesundheit und Zufriedenheit der Mitarbeitenden bei, indem die körperliche Belastung reduziert und die Produktivität gesteigert wird.

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Verwendete Produkte im Anwendungsfall

Eigenschaften der Success Story

Branche	Blech
Werkstück	Bleche
Produktgruppe	Vakuum-Hebegerät VacuMaster Basic
Art der Handhabung	Manuelle Handhabung

Mit Schmalz

Tonnen

ergonomisch bewegen

Der Kunde: LTG Aktiengesellschaft

Die LTG AG ist ein führendes Unternehmen in der Luft- und Klimatechnik. Sie bietet eine breite Palette von Produkten für lufttechnische Anwendungen, darunter Hochleistungs-Ventilatoren, Filter- und Befeuchtungssysteme sowie Volumenstrom- und Druckregler. Diese Produkte finden Anwendung in verschiedenen Bereichen wie der Gebäudeklimatisierung in Schulen, Büros und Krankenhäusern sowie in Fertigungs- oder Verarbeitungsprozessen in Branchen wie der Automobil-, Nahrungsmittel- oder Medizintechnik.

Die Herausforderung

Um die Blechvorfertigung zu optimieren, hatte die LTG AG eine Laserschneidanlage in den Produktionsprozess integriert. Bisher mussten die LTG-Mitarbeitenden die bis zu 500 Kilogramm schweren Blechtafeln manuell in die Laserschneidanlage einlegen. Das war körperlich sehr anstrengend und mit potenziellen Gesundheitsrisiken für die Mitarbeitenden verbunden. Eine Herausforderung bestand darin, dass die handzuhabenden Platten in Material, Stärke und Größe sehr unterschiedlich sind. Eine solche Metallplatte kann beispielsweise drei Meter lang, 1,5 Meter breit, vier Millimeter stark und rund 144 Kilogramm schwer sein. Eine zusätzliche Herausforderung: Da die Bleche bereits vorbehandelt sind, dürfen sie beim Handling keine Abdrücke bekommen. Eine automatisierte Lösung mit einer Roboteranlage war zwar angedacht, aber nicht wirtschaftlich, da die Programmlaufzeiten der Maschine im Vergleich zur Bestückungszeit relativ kurz waren. Aus diesem Grund entschied sich LTG für eine Vakuum-Handhabungslösung von Schmalz, um die Bestückung der Laserschneidanlage zu erleichtern und die Gesundheit der Mitarbeitenden zu schonen.

Mit dem Vakuum-Handhabungssystem schonen wir nun deutlich die Gesundheit unserer Mitarbeiter.

∼ Oliver Fett, Werksleiter LTG AG

Die Lösung von Schmalz

Um diese Aufgabe zu lösen, wurde ein Vakuum-Hebegerät der Baureihe VacuMaster Basic 750 installiert. Mit diesem Gerät können Lasten bis zu 750 kg problemlos horizontal bewegt werden. Der VacuMaster Basic ist modular aufgebaut und wurde speziell für LTG aus den Grundelementen Bedieneinheit, Lasttraverse und Saugplatten konfiguriert. Die benötigte Saugkraft wird mithilfe eines Vakuum-Erzeugers bereitgestellt und über die Saugplatten auf das Werkstück übertragen. Die Saugplatten sind für glatte und leicht raue Oberflächen geeignet und hinterlassen keine Abdrücke. Unebenheiten werden durch Federstößel ausgeglichen. Die Lasttraverse aus Aluminium fungiert gleichzeitig als Vakuumspeicher und ermöglicht es dem Bediener, die Position der acht Sauggreifer stufenlos anzupassen, um verschiedene Werkstückformate zu handhaben. Das Gerät verfügt über eine akustische Warnvorrichtung und ein Vakuum-Manometer mit Rot-Grün-Anzeige. Der Bediener kann das Gerät über den Bedienbügel ergonomisch steuern und gleichzeitig einen sicheren Abstand zur Last einhalten. Für die Hubbewegung wurde ein Säulenschwenkkran aus Aluminium mit Kettenzug installiert, der Lasten bis zu 1.000 Kilogramm bewegen kann und einen Schwenkwinkel von 270 Grad aufweist. Um Kollisionen mit der Laserschneidanlage zu vermeiden, wurde der Schwenkwinkel begrenzt. Der fünf Meter lange Ausleger ermöglicht zudem einen großen Arbeitsbereich. Der Mitarbeitende nimmt das oberste Blech mithilfe des VacuMasters vom Stapel auf und transportiert es mit dem leichtgängigen Aluminium-Kran zum Maschinentisch. Der Kraftaufwand der Aluminium-Kransysteme ist deutlich geringer als bei herkömmlichen Lösungen aus Stahl. Der Anwender spart mehr als 60 Prozent Kraft und kann dadurch selbst schwere Lasten mühelos und gesundheitsschonend handhaben. Dadurch verringern sich krankheitsbedingte Ausfallzeiten und die Zufriedenheit der Mitarbeiter wird erhöht.