Handling diseñado ergonómicamente en el centro de distribución textil de dm

Champús, cepillos de dientes y desodorantes no son los únicos productos que se pueden encontrar en las estanterías de las tiendas dm. La amplia gama de dm incluye también productos de las áreas de salud, nutrición, fotografía y ropa para bebés y niños. Las tiendas dm -que hoy son más de 3.600 en 13 países europeos- se abastecen desde diversos centros de distribución. Allí, los empleados reúnen la mercancía entrante para cada una de las tiendas dm, garantizando que la amplia gama de más de 12.500 productos esté siempre disponible para los clientes.

El centro de distribución textil de Karlsruhe emplea actualmente a unas 160 personas. La distribución de textiles infantiles, accesorios de baño y sacos de aseo para todas las tiendas alemanas y para tiendas seleccionadas de dm en Austria, Croacia y Eslovenia tiene lugar en una superficie de algo menos de 11.000 metros cuadrados. Cada año se empaquetan y entregan aquí unos 480.000 paquetes de cuatro tamaños y hasta 30 kilos de peso.

"Al principio salían de nuestro almacenamiento unos 800 paquetes al día, pero ahora la media es de 1.850 envíos", informa Alexander Fiedler, jefe del departamento de logística textil de Karlsruhe. Un enorme aumento que la distribución original de la nave ya no podía asumir. "Desde el principio utilizamos el elevador por vacío JumboFlex 35 de Schmalz en combinación con una grúa giratoria de columna para cargar las grandes cajas de cartón", recuerda el especialista en logística. Pero tras la reconstrucción de la superficie de carga, el sistema existente ya no estaba diseñado de forma óptima para la nueva distribución: La longitud de la grúa giratoria de columna ya no era suficiente para la línea de envase rediseñada, y la altura de apilado estaba limitada por el sistema con el elevador por vacío universal.

Estos retos debían superarse con un nuevo sistema. El objetivo era, por un lado, optimizar los procesos y, por otro, facilitar aún más el trabajo a los empleados. El volumen de carga de los camiones debía aprovecharse aún mejor, los costes de transporte minimizarse y el balance de CO2 mejorarse aún más. Además, la combinación anterior tenía puntos débiles ergonómicamente cuando la utilizaba el personal del almacén. En lugar de cargarse en palets, los envases se cargaban en plataformas rodantes. Esto repercutía negativamente en el flujo de trabajo, como describe el director de logística: "Los empleados prácticamente tenían que subirse a los carros rodantes para llegar a los paquetes de las últimas filas".

En la búsqueda de una solución ergonómicamente eficiente, los planificadores logísticos barajaron al principio soluciones parcial o totalmente automatizadas. "Pero no eran ni económicas ni prácticas porque, por ejemplo, siempre tenemos que cargar distintos tipos de cajas", explica Fiedler, y añade: "Una solución de manipulación manual nos da la flexibilidad necesaria en este caso y, además, es más barata y rápida de implantar". Con el objetivo logístico en mente, así como la exigencia de que la solución fuera plenamente aceptada por los empleados, los responsables de la empresa minorista se dirigieron una vez más a J. Schmalz GmbH. El contacto con el experto en vacío existe desde hace varios años, por lo que la empresa de Karlsruhe volvió a confiar en la cooperación constructiva y orientada a la solución.

Schmalz tenía una respuesta clara a la pregunta de cómo se puede aprovechar también al máximo el espacio de transporte hacia arriba: el JumboFlex High-Stack se ha desarrollado especialmente para tareas de handling por encima de la cabeza. Al mismo tiempo, las cargas que se encuentran cerca del suelo, por ejemplo la capa inferior de los palets, se pueden recoger con el tubo elevador de forma que no suponga un esfuerzo para la espalda. "En nuestro diseño hemos combinado el JumboFlex High-Stack con un sistema de puente grúa de funcionamiento suave", explica Michael Schlaich, responsable del proceso de desarrollo del negocio de handling en Schmalz. El concepto ejecuta la flexibilidad necesaria mediante una garra de vacío ajustable, de modo que se pueden agarrar sin problemas los distintos tamaños de cartón. Schmalz ejecuta un mayor confort y, con ello, una importante contribución a la aceptación de la solución con vacío del sistema por parte de los empleados del centro de distribución mediante una caja de insonorización, que reduce el nivel de presión acústica del generador de vacío. Además, el elevador por vacío está equipado con un mando a distancia por radio que permite a los usuarios apagar y volver a encender el generador de vacío directamente en el asa de manejo durante las pausas de trabajo. "Esto reduce aún más el nivel de ruido y también ahorra energía", aclara Schlaich. El concepto global coordinado no sólo convenció a los responsables de la toma de decisiones. "Involucramos a los empleados in situ en una fase temprana y pudimos comprobar la funcionalidad del JumboFlex High-Stack en una prueba de campo", explica Alexander Fiedler.

Actualmente, los cartones llegan a la superficie de carga en tres transportadores de rodillos paralelos. "Esta disposición es posible porque incluso se puede llegar al carril central sin torcerse con el nuevo dispositivo de elevación", suplementa el director de logística. Los empleados se colocan sobre una plataforma de unos 40 centímetros de altura, lo que mejora la accesibilidad en comparación con el pasado. Apilan los paquetes en palets de hasta 215 centímetros de altura con la ayuda del JumboFlex High-Stack. "Gracias al asa de manejo larga y pivotante, se puede llegar a todas las posiciones de almacenamiento del palet en una postura ergonómicamente correcta, desde la capa inferior hasta la superior", subraya Schlaich. La unidad de rotación continua proporciona una gran libertad de movimiento y evita que el tubo flexible se retuerza. Esto permite un funcionamiento flexible del dispositivo desde todas las direcciones. Para evitar que la mercancía se caiga antes de tiempo, el usuario sólo puede desprenderla cuando está bajada. Sólo cuando el usuario pulsa el botón para bajar completamente la carga puede accionarse una segunda palanca para soltar el vacío. Además, la garra se ventila tan rápidamente que no se necesita fuerza adicional para soltar el tubo elevador.

"La nueva solución lleva funcionando desde noviembre de 2018 y ha cumplido plenamente nuestras expectativas", resume Alexander Fiedler. Gracias a la mayor altura de apilado, el volumen de carga de los camiones se puede aprovechar mucho mejor, reduciendo así el número de viajes de transporte diarios. La opinión de los empleados es igualmente positiva: "Aceptan muy bien los medios de elevación y elogian el carácter de funcionamiento suave del sistema de grúa", relata Fiedler sus impresiones desde la superficie de expedición.