Handling ergonomico nel centro di distribuzione tessile di dm

Shampoo, spazzolini e deodoranti non sono gli unici prodotti presenti sugli scaffali dei negozi dm. La prolunga gamma di prodotti dm comprende anche prodotti per la salute, la nutrizione, la fotografia e l'abbigliamento per bambini e neonati. I negozi dm - che oggi sono più di 3.600 in 13 Paesi europei - sono collegati elettrici a diversi centri di distribuzione. Qui i dipendenti assemblano le merci in arrivo per i singoli negozi dm, garantendo che l'ampia gamma di oltre 12.500 prodotti sia sempre disponibile per la clientela.

Il centro di distribuzione tessile di Karlsruhe impiega attualmente circa 160 persone. La distribuzione di prodotti tessili per bambini, accessori per il bagno e sacchi da toilette per tutti i negozi tedeschi e per alcuni negozi dm in Austria, Croazia e Slovenia avviene su una superficie di poco meno di 11.000 metri quadrati. Ogni anno vengono confezionati e consegnati circa 480.000 pacchi in quattro misure e con un peso fino a 30 kg.

"Inizialmente dal nostro stock uscivano circa 800 pacchi al giorno, ma ora la media è di 1.850 spedizioni", riferisce Alexander Fiedler, responsabile del dipartimento di logistica tessile di Karlsruhe. Un aumento enorme che la disposizione originale dei capannoni non era più in grado di gestire. "Fin dall'inizio abbiamo utilizzato il sollevatore a vuoto JumboFlex 35 di Schmalz in combinazione con un gru girevole a colonna per caricare le grandi scatole di cartone", ricorda l'esperto di logistica. Tuttavia, dopo la ricostruzione della superficie di carico, il sistema esistente non era più costruito in modo ottimale per la nuova disposizione: La lunghezza del gru gru a colonna non era più sufficiente per la linea di imballaggio riprogettata e l'altezza di impilamento era limitata dal sistema con il sollevatore universale a vuoto.

Queste sfide dovevano essere superate con un nuovo sistema. L'obiettivo era quello di ottimizzare i processi da un lato e di facilitare il lavoro dei dipendenti dall'altro. Il volume di carico dei camion doveva essere sfruttato ancora meglio, i costi di trasporto ridotti al minimo e il bilancio di CO2 ulteriormente migliorato. Inoltre, la combinazione precedente presentava punti deboli dal punto di vista ergonomico quando veniva utilizzata dal personale del magazzino. Invece di essere caricati su pallet, gli imballaggi venivano caricati su carrelli. Questo aveva un impatto negativo sul flusso di lavoro, come descrive il responsabile della logistica: "I dipendenti dovevano praticamente salire sui carrelli per raggiungere gli imballaggi nelle file posteriori".

Nella ricerca di una soluzione ergonomica e allo stesso tempo efficiente, i responsabili della logistica avevano inizialmente preso in considerazione anche soluzioni parzialmente o completamente automatizzate. "Non erano né economiche né pratiche perché, ad esempio, dobbiamo sempre caricare diversi tipi di cartoni", spiega Fiedler, e supplemento: "Una soluzione per la movimentazione manuale ci offre la flessibilità necessaria ed è anche più economica e veloce da implementare". Tenendo presente l'obiettivo della logistica e l'esigenza che la soluzione fosse pienamente accettata dai dipendenti, i responsabili dell'azienda di vendita al dettaglio si sono rivolti ancora una volta a J. Schmalz GmbH. Il contatto con l'esperto del vuoto esisteva da diversi anni, per cui l'azienda di Karlsruhe si è affidata nuovamente a una collaborazione costruttiva e orientata alle soluzioni.

Schmalz aveva una risposta chiara alla domanda su come sfruttare al massimo lo spazio di trasporto: il JumboFlex High-Stack è stato sviluppato appositamente per le attività di handling. Allo stesso tempo, i carichi vicini al pavimento, ad esempio lo strato inferiore dei pallet, possono essere prelevati con il sollevatore tubo in modo agevole per la schiena. "Nella nostra costruzione abbiamo combinato il JumboFlex High-Stack con un sistema gru a funzionamento dolce", spiega Michael Schlaich, responsabile del processo di sviluppo del settore handling di Schmalz. Il concetto esegue la flessibilità necessaria grazie a una pinza di presa a vuoto regolabile, in modo da poter afferrare senza problemi le varie misure di cartone. Schmalz esegue un maggiore comfort e quindi un importante contributo all'accettazione della soluzione con tecnologia del vuoto da parte dei dipendenti del centro di distribuzione grazie a un box silenziatore, che riduce il livello di pressione acustica del generatore di vuoto. Inoltre, il sollevatore a vuoto è dotato di un radiocomando che consente agli utenti di spegnere e riaccendere il generatore di vuoto direttamente sulla maniglia di comando durante le pause di lavoro. "In questo modo si riduce ulteriormente il livello di rumore e si risparmia energia", chiarisce Schlaich. Il concetto generale coordinato non ha convinto solo i responsabili delle decisioni. "Abbiamo coinvolto i dipendenti in loco fin dalle prime fasi e abbiamo potuto testare la funzionalità del JumboFlex High-Stack in una prova sul campo", spiega Alexander Fiedler.

Oggi i cartoni arrivano in superficie su tre rulliere parallele. "Questa disposizione è possibile perché con il nuovo dispositivo di sollevamento è possibile raggiungere anche la corsia centrale senza doversi attorcigliare", supplisce il responsabile della logistica. I dipendenti si trovano su una piattaforma alta circa 40 centimetri, che migliora l'accessibilità rispetto al passato. Impilano gli imballaggi sui pallet fino a un'altezza di 215 centimetri con l'aiuto del JumboFlex High-Stack. "Grazie alla lunga maniglia di comando girevole, ogni posizione di stoccaggio sul pallet può essere raggiunta con una postura ergonomica corretta, dallo strato inferiore a quello superiore", sottolinea Schlaich. L'unità di rotazione continua offre un'ampia libertà di movimento ed evita che il tubo flessibile si attorcigli. In questo modo il dispositivo può essere operato con flessibilità da tutte le direzioni. Per evitare che le merci cadano prematuramente, l'utente può staccarle solo quando sono abbassate. Solo quando l'utente preme il pulsante per abbassare completamente il carico, è possibile far funzionare una seconda leva per distaccare il vuoto. Inoltre, la pinza di presa viene ventilata così rapidamente che non è necessaria alcuna forza aggiuntiva per distaccare il sollevatore tubo.

"La nuova soluzione è in funzione da novembre 2018 e ha soddisfatto pienamente le nostre aspettative", riassume Alexander Fiedler. Grazie all'aumento dell'altezza di impilamento, il volume di carico dei camion può essere sfruttato molto meglio, riducendo così il numero di viaggi di trasporto giornalieri. Il feedback dei dipendenti è altrettanto positivo: "Accettano molto bene i sistemi di sollevamento e lodano la natura reattiva del sistema gru", spiega Fiedler riferendo le sue impressioni dalla superficie di spedizione.