Une construction ergonomique pour la manutention dans le centre de distribution textile de dm

Shampooings, brosses à dents et déodorants ne sont pas les seuls produits que l'on trouve dans les rayons des magasins dm. La gamme rallonge de produits dm comprend également des produits dans les domaines de la santé, de la nutrition, de la photographie et des vêtements pour bébés et enfants. Les magasins dm - qui sont aujourd'hui plus de 3 600 dans 13 pays européens - sont connectés à différents centres de distribution. Dans ces centres, les employés assemblent les marchandises reçues pour les différents magasins dm, s'assurant ainsi que la vaste gamme de plus de 12 500 produits est toujours livrable à la clientèle.

Le centre de distribution textile de Karlsruhe emploie actuellement environ 160 personnes. La distribution des textiles pour enfants, des accessoires de salle de bain et des sacs de toilette pour tous les magasins allemands et pour certains magasins dm en Autriche, en Croatie et en Slovénie s'effectue sur une surface d'un peu moins de 11 000 mètres carrés. Chaque année, environ 480 000 colis de quatre dimensions et pesant jusqu'à 30 kilogrammes y sont emballés et livrés.

"Au départ, environ 800 colis par jour quittaient notre stock, mais aujourd'hui la moyenne est de 1 850 expéditions", rapporte Alexander Fiedler, responsable du département logistique textile à Karlsruhe. Une augmentation énorme à laquelle l'aménagement initial du hall ne pouvait plus faire face. "Dès le début, nous avons utilisé le système de manutention par vide JumboFlex 35 de Schmalz en combinaison avec une potence sur colonne pour charger les grands cartons", se souvient le logisticien. Mais après la reconstruction de la surface de chargement, le système existant n'était plus adapté de manière optimale à la nouvelle composition : La longueur de la potence pivotante sur colonne n'était plus suffisante pour la nouvelle conduite de conditionnement, et la hauteur en place était limitée par le système avec le vide universel.

Un nouveau système devait permettre de relever ces défis. L'objectif était, d'une part, d'optimiser les procédés et, d'autre part, de faciliter le travail des employés. Le volume de chargement des camions devait être encore mieux utilisé, les coûts de transport minimisés et le bilan CO2 encore amélioré. En outre, la combinaison précédente présentait des points faibles sur le plan ergonomique lorsqu'elle était utilisée par le personnel de l'entrepôt. Au lieu d'être chargés sur des palettes, les conditionnements étaient chargés sur des chariots. Cela avait un impact négatif sur le flux de travail, comme le décrit le responsable logistique : "Les employés devaient pratiquement grimper dans les chariots roulants pour atteindre les conditionnements situés dans les dernières rangées."

À la recherche d'une solution à la fois ergonomique et efficace, les planificateurs logistiques ont d'abord également envisagé des solutions partiellement ou entièrement automatisées. "Celles-ci n'étaient ni économiques ni pratiques car, par exemple, nous devons toujours charger différents types de cartons", explique Fiedler, en complétant : "Une solution de manipulation manuelle nous offre ici la flexibilité nécessaire et est également moins chère et plus rapide à mettre en œuvre." Avec l'objectif logistique à l'esprit, ainsi que l'exigence que la solution soit pleinement acceptée par les employés, les responsables de l'entreprise de vente au détail se sont à nouveau adressés à J. Schmalz GmbH. Le contact avec l'expert en vide existe depuis plusieurs années, de sorte que l'entreprise basée à Karlsruhe a de nouveau misé sur une coopération constructive et orientée vers les solutions.

Schmalz avait une réponse claire à la question de savoir comment l'espace de transport peut également être conservé au maximum : le JumboFlex High-Stack a été spécialement conçu pour les tâches de handling en hauteur. Dans le même temps, les charges situées près du sol, par exemple la couche inférieure des palettes, peuvent être conservées avec le tube de levage de manière à ménager le dos. "Dans notre construction, nous avons combiné le JumboFlex High-Stack avec un système de grue souple", explique Michael Schlaich, responsable du processus de développement des activités de manutention chez Schmalz. Le concept exécute la flexibilité nécessaire au moyen d'un préhenseur par vide réglable - de sorte que les différentes tailles de cartons peuvent être conservées sans problème. Grâce à un caisson insonorisant, qui réduit le niveau de pression sonore du générateur vide, Schmalz exécute un travail plus confortable et contribue ainsi à l'acceptation de la solution système par les employés du centre de distribution. En outre, le système de manutention par vide est équipé d'une radiocommande qui permet aux utilisateurs de contactiver le générateur vide directement au niveau de la poignée de l'opérateur pendant les pauses de travail. "Cela permet de réduire encore le niveau de bruit et d'économiser de l'énergie", précise M. Schlaich. Le concept global coordonné n'a pas seulement convaincu les décideurs. "Nous avons impliqué très tôt les employés sur place et avons pu tester la fonctionnalité du JumboFlex High-Stack lors d'un essai sur le terrain", explique Alexander Fiedler.

Aujourd'hui, les cartons arrivent dans la surface de chargement sur trois convoyeurs à rouleaux parallèles. "Cette disposition est possible parce que même le couloir du milieu peut être conservé sans se tordre grâce au nouveau dispositif de levage", complète le responsable logistique. Les employés se tiennent sur une plateforme d'environ 40 centimètres de haut, ce qui améliore l'accessibilité par rapport au passé. Ils empilent les conditionnements sur des palettes jusqu'à une hauteur de 215 centimètres à l'aide du JumboFlex High-Stack. "Grâce à la longue guidon pivotante de l'opérateur, chaque position de stockage sur la palette peut être atteinte dans une posture ergonomique, de la couche inférieure à la couche supérieure", souligne Schlaich. L'unité pivotement à volonté offre une grande liberté de mouvement et empêche le tuyau de se tordre. Le dispositif peut ainsi être exploité de manière souple dans toutes les directions. Pour éviter que les marchandises ne tombent prématurément, l'utilisateur ne peut les conserver que lorsqu'elles sont baissées. Ce n'est que lorsque l'utilisateur appuie sur le bouton permettant de baisser complètement la charge qu'un second levier peut être actionné pour desserrer le vide. En outre, le préhenseur est ventilé si rapidement qu'aucune force supplémentaire n'est nécessaire pour desserrer le tube de levage.

"La nouvelle solution est maintenant en fonctionnement depuis novembre 2018 et a pleinement répondu à nos attentes", résume Alexander Fiedler. Grâce à l'augmentation de la hauteur d'empilage, le volume de chargement des camions peut être beaucoup mieux conservé, ce qui permet de réduire le nombre de trajets de transport quotidiens. Les retours des employés sont tout aussi positifs : " Ils acceptent très bien les aides au levage et louent la réactivité du système de poutre roulante ", Fiedler relaie ses impressions depuis la surface d'expédition.