Ergonomisch ontworpen handling in dm's textieldistributiecentrum

Shampoos, tandenborstels en deodorants zijn niet de enige producten die in de schappen van de dm-winkels te vinden zijn. Het uitgebreide dm productaanbod omvat ook producten op het gebied van gezondheid, voeding, fotografie en baby- en kinderkleding. De dm-winkels - momenteel meer dan 3.600 in 13 Europese landen - worden aangesloten vanuit verschillende distributiecentra. Daar assembleren werknemers de binnenkomende goederen voor de afzonderlijke dm-winkels en verzekeren zo dat het brede productaanbod van meer dan 12.500 producten altijd leverbaar is voor de klanten.

In het textieldistributiecentrum in Karlsruhe werken momenteel ongeveer 160 mensen. De distributie van kindertextiel, badkameraccessoires en toilettassen voor alle Duitse winkels en voor geselecteerde dm-winkels in Oostenrijk, Kroatië en Slovenië vindt plaats op een oppervlak van bijna 11.000 vierkante meter. Jaarlijks worden hier ongeveer 480.000 pakketten in vier maten en met een gewicht tot 30 kilogram verpakt en geleverd.

"Aanvankelijk verlieten ongeveer 800 pakketten per dag onze opslag, maar nu ligt het gemiddelde op 1.850 zendingen", meldt Alexander Fiedler, hoofd van de afdeling textiellogistiek in Karlsruhe. Een enorme toename die de oorspronkelijke halindeling niet meer aankon. "Vanaf het begin gebruikten we de vacuüm heffer JumboFlex 35 van Schmalz in combinatie met een kolomzwenkkraan om de grote kartonnen dozen te laden", herinnert de logistiek specialist zich. Maar na de verbouwing van het laadoppervlak was het bestaande systeem niet meer optimaal ontworpen voor de nieuwe indeling: De lengte van de kolomzwenkkraan was niet meer voldoende voor de heringerichte verpakkingslijn, en de stapelhoogte werd beperkt door het systeem met de universele vacuüm-heffer.

Deze uitdagingen moesten worden overwonnen met een nieuw grijpersysteem. Het doel was enerzijds de processen te optimaliseren en anderzijds het werk voor de werknemers nog gemakkelijker te maken. Het laadvolume van de vrachtwagens moest nog beter worden benut, de transportkosten geminimaliseerd en de CO2-balans verder verbeterd. Bovendien had de vorige combinatie ergonomische zwakke punten bij het gebruik door de staf in het magazijn. In plaats van op pallets werden verpakkingen op dollies geladen. Dit had een negatief effect op de workflow, zoals de logistiek manager beschrijft: "De werknemers moesten praktisch in de rolkarren klimmen om de verpakkingen in de achterste rijen te bereiken."

Bij het zoeken naar een ergonomische en tegelijkertijd efficiënte oplossing overwogen de logistieke planners aanvankelijk ook gedeeltelijk en volledig geautomatiseerde oplossingen. "Deze waren economisch noch praktisch, omdat wij bijvoorbeeld altijd verschillende soorten dozen moeten laden", legt Fiedler uit, met als aanvulling: "Een oplossing voor handmatige til oplossingen biedt ons hier de nodige buigslapheid en is bovendien goedkoper en sneller te realiseren." Met het oog op de logistieke doelstelling en het voorschrift dat de oplossing volledig door de werknemers moet worden aanvaard, wendden de verantwoordelijken van het detailhandelsbedrijf zich opnieuw tot J. Schmalz GmbH. Het contact met de vacuüm expert bestaat al meerdere jaren, zodat het bedrijf uit Karlsruhe opnieuw vertrouwde op de constructieve en oplossingsgerichte samenwerking.

Schmalz had een duidelijk antwoord op de vraag hoe de transportruimte ook maximaal benut kan worden: de JumboFlex High-Stack is speciaal ontwikkeld voor overhead handling taken. Tegelijkertijd kunnen ladingen van dicht bij de vloer, bijvoorbeeld de onderste laag op de pallets, met het slanghefapparaat worden opgepakt op een manier die gemakkelijk is voor de rug. "In ons ontwerp hebben we de JumboFlex High-Stack gecombineerd met een soepel grijpersysteem", verklaart Michael Schlaich, hoofd van het proces voor de ontwikkeling van de handling business bij Schmalz. Het concept zorgt voor de nodige buigslapheid door middel van een instelbare vacuümgrijper - zodat de verschillende maten dozen probleemloos kunnen worden gepakt. Meer comfort en daarmee een belangrijke bijdrage aan de acceptatie van de vacuüm oplossing door de werknemers in het distributiecentrum wordt door Schmalz uitgevoerd door middel van een geluiddemperbox, die het geluidsdrukniveau van de vacuümgenerator verlaagt. Bovendien is de vacuümheffer uitgerust met een radiografische afstandsbediening waarmee gebruikers de vacuümgenerator tijdens werkpauzes rechtstreeks aan de bedienbeugel kunnen uit- en inschakelen. "Dit vermindert het geluidsniveau nog verder en bespaart ook energie", verduidelijkt Schlaich. Het gecoördineerde totaalconcept overtuigde niet alleen de besluitvormers. "We hebben de werknemers ter plaatse er al vroeg bij betrokken en konden de functionaliteit van de JumboFlex High-Stack in een praktijktest testen", legt Alexander Fiedler uit.

Tegenwoordig komen de kartonnages op drie parallelle rollenbanen het laadoppervlak binnen. "Deze indeling is mogelijk omdat met de nieuwe tilhulp zelfs de middelste baan zonder te draaien kan worden bereikt", vult de logistiek manager aan. De werknemers staan op een platform van ongeveer 40 centimeter hoog, wat de toegankelijkheid ten opzichte van vroeger verbetert. Ze stapelen de verpakkingen op pallets tot een hoogte van 215 centimeter met behulp van de JumboFlex High-Stack. "Dankzij de lange, zwenkbare bedienbeugel kan elke opslagpositie op de pallet in een ergonomisch verantwoorde houding worden bereikt, van de onderste tot de bovenste laag", benadrukt Schlaich. De continue draai-eenheid biedt veel bewegingsvrijheid en voorkomt dat de slang verdraait. Daardoor kan het apparaat flexibel vanuit alle richtingen worden bediend. Om te voorkomen dat de goederen voortijdig vallen, kan de gebruiker ze pas losmaken wanneer hij ze laat zakken. Pas wanneer de gebruiker de knop voor het volledig laten zakken van de lading indrukt, kan een tweede hendel worden bediend om het vacuüm op te lossen. Bovendien wordt de grijper zo snel geventileerd dat er geen extra kracht nodig is om de slanghef te lossen.

"De nieuwe oplossing is nu sinds november 2018 in bedrijf en heeft volledig aan onze verwachtingen voldaan", vat Alexander Fiedler samen. Door de grotere stapelhoogte kan het laadvolume van de vrachtwagens veel beter worden benut, waardoor het aantal dagelijkse transportritten afneemt. De feedback van de werknemers is al even positief: "Ze accepteren de tilhulpmiddelen heel goed en prijzen het soepele karakter van het railsysteem", geeft Fiedler zijn indrukken van het expeditieoppervlak door.