Ergonomicznie zaprojektowana obsługa w centrum dystrybucji tekstyliów dm

Szampony, szczoteczki do zębów i dezodoranty to nie jedyne produkty, które można znaleźć na półkach sklepów dm. Przedłużenie oferty dm obejmuje również produkty z obszaru zdrowia, odżywiania, fotografii oraz odzieży dziecięcej i niemowlęcej. Sklepy dm - których obecnie jest ponad 3600 w 13 krajach Europy - są zasilane z różnych centrów dystrybucyjnych. Tam pracownicy kompletują przychodzące towary dla poszczególnych sklepów dm, zapewniając, że szeroka gama ponad 12 500 produktów jest zawsze dostępna dla klientów.

Centrum dystrybucji tekstyliów w Karlsruhe zatrudnia obecnie około 160 pracodawców. Dystrybucja tekstyliów dziecięcych, akcesoriów łazienkowych i woreczków toaletowych dla wszystkich niemieckich sklepów oraz dla wybranych sklepów dm w Austrii, Chorwacji i Słowenii odbywa się na obszarze niespełna 11 000 metrów kwadratowych. Każdego roku pakowanych i dostarczanych jest tu około 480 000 paczek w czterech rozmiarach i wadze do 30 kilogramów.

"Początkowo nasze magazyny opuszczało około 800 paczek dziennie, ale obecnie jest to średnio 1850 przesyłek" - informuje Alexander Fiedler, szef działu logistyki tekstyliów w Karlsruhe. To ogromny wzrost, z którym pierwotny układ hali nie był już w stanie sobie poradzić. "Od samego początku do załadunku dużych kartonów używaliśmy podciśnieniowego podnośnika JumboFlex 35 firmy Schmalz w połączeniu z żurawiem słupowym" - wspomina logistyk. Jednak po przebudowie obszaru załadunku istniejąca konstrukcja systemu nie była już optymalnie dostosowana do nowego układu: Długość żurawia słupowego nie była już wystarczająca dla przeprojektowanego przewodu podciśnieniowego, a wysokość układania była ograniczona przez system z uniwersalnym podciśnieniowym podnośnikiem.

Wyzwaniom tym miał sprostać nowy system. Celem była z jednej strony optymalizacja procesów, a z drugiej jeszcze większe ułatwienie pracy pracownikom. Przestrzeń ładunkowa ciężarówek miała być jeszcze lepiej wykorzystana, koszty transportu zminimalizowane, a bilans CO2 jeszcze bardziej poprawiony. Ponadto poprzednia kombinacja miała słabe punkty ergonomicznie, gdy była używana przez personel magazynu. Zamiast na palety, opakowania były ładowane na wózki. Miało to negatywny wpływ na przepływ pracy, jak opisuje kierownik logistyki: "Pracownicy praktycznie musieli wspinać się na wózki rolkowe, aby dotrzeć do opakowań w tylnych rzędach".

W poszukiwaniu ergonomicznego i jednocześnie efektywnego rozwiązania, planiści logistyki początkowo rozważali również częściowo i w pełni zautomatyzowane rozwiązania. "Nie były one ani ekonomiczne, ani praktyczne, ponieważ, na przykład, zawsze musimy ładować różne rodzaje kartonów" - wyjaśnia Fiedler, uzupełniając: "Rozwiązanie dla obsługi ręcznej daje nam niezbędną elastyczność, a także jest tańsze i szybsze do wdrożenia". Mając na uwadze cel logistyczny, a także wymóg pełnej akceptacji rozwiązania przez pracowników, osoby reagujące w firmie detalicznej ponownie zwróciły się do J. Schmalz GmbH. Kontakt z ekspertem w dziedzinie podciśnienia istniał od kilku lat, więc firma z Karlsruhe ponownie postawiła na konstruktywną i zorientowaną na rozwiązania współpracę.

Firma Schmalz miała jasną odpowiedź na pytanie, w jaki sposób można maksymalnie wykorzystać przestrzeń transportową w górę: JumboFlex High-Stack został specjalnie opracowany do zadań związanych z obsługą nad głową. Jednocześnie ładunki znajdujące się blisko podłogi, na przykład dolna warstwa na paletach, mogą być podnoszone za pomocą podnośnika podciśnieniowego w sposób nieobciążający pleców. "W naszym projekcie połączyliśmy JumboFlex High-Stack z reagującym systemem suwnic" - wyjaśnia Michael Schlaich, kierownik procesu rozwoju biznesu obsługi w firmie Schmalz. Koncepcja ta pozwoliła na osiągnięcie niezbędnej elastyczności dzięki zastosowaniu regulowanego chwytaka podciśnieniowego - tak, aby bez problemu można było chwytać kartony o różnych rozmiarach. Firma Schmalz osiągnęła większy komfort, a tym samym istotny wkład w akceptację rozwiązania podciśnieniowego systemu przez pracowników centrum dystrybucyjnego, dzięki zastosowaniu skrzynki z tłumikiem, która obniża poziom ciśnienia akustycznego generowanego przez podciśnienie. Ponadto podciśnieniowy podnośnik jest wyposażony w radiowy pilot zdalnego sterowania, który umożliwia użytkownikom wyłączanie i ponowne włączanie generatora podciśnienia bezpośrednio przy uchwycie operatorskim podczas przerw w pracy. "To jeszcze bardziej obniża poziom hałasu, a także oszczędza energię" - wyjaśnia Schlaich. Skoordynowana ogólna koncepcja nie tylko przekonała decydentów. "Zaangażowaliśmy pracowników na miejscu na wczesnym etapie i byliśmy w stanie przetestować funkcjonalność JumboFlex High-Stack w teście terenowym", wyjaśnia Alexander Fiedler.

Obecnie kartony docierają do obszaru załadunku na trzech równoległych przenośnikach rolkowych. "Taki układ jest możliwy, ponieważ nawet do środkowego pasa można dotrzeć bez skręcania dzięki nowemu podnośnikowi", uzupełnia kierownik ds. logistyki. Pracownicy stoją na platformie o wysokości około 40 centymetrów, co poprawia dostępność w porównaniu do przeszłości. Układają opakowania na paletach do wysokości 215 centymetrów za pomocą JumboFlex High-Stack. "Dzięki długiemu, obrotowemu uchwytowi operatorskiemu, każda pozycja magazynowa na palecie może być osiągnięta w ergonomicznie poprawnej pozycji, od dolnej do górnej warstwy" - podkreśla Schlaich. Stale obracająca się jednostka zapewnia dużą swobodę ruchu i zapobiega skręcaniu się węża. Pozwala to na elastyczną obsługę urządzenia ze wszystkich kierunków. Aby zapobiec przedwczesnemu opadaniu towarów, użytkownik może je odłączyć tylko wtedy, gdy są dolne. Dopiero gdy użytkownik naciśnie przycisk całkowitego opuszczenia ładunku, można uruchomić drugą dźwignię w celu wydania podciśnienia. Ponadto chwytak jest odpowietrzany tak szybko, że do wydania podnośnika podciśnieniowego nie jest potrzebna dodatkowa siła.

"Nowe rozwiązanie jest już obsługiwane od listopada 2018 r. i w pełni spełniło nasze oczekiwania" - podsumowuje Alexander Fiedler. Dzięki zwiększonej wysokości układania w stosy, objętość ładunkowa ciężarówek może być znacznie lepiej wykorzystana, co pozwala zmniejszyć liczbę codziennych przejazdów transportowych. Informacje zwrotne od pracowników są równie pozytywne: "Bardzo dobrze akceptują system podnoszenia i chwalą reagujący charakter suwnicy" - relacjonuje swoje wrażenia z obszaru wysyłki Fiedler.