인체공학적으로 설계된 dm 섬유 유통 센터의 핸들링

샴푸, 칫솔, 데오도란트만이 dm 매장의 진열대에서 찾을 수 있는 제품은 아닙니다. 건강, 영양, 사진, 유아 및 아동복 등 다양한 분야의 제품도 dm 매장에서 만나볼 수 있습니다. 현재 유럽 13개국에 3,600여 개가 넘는 dm 매장은 다양한 물류 센터에서 상품을 공급받습니다. 이 물류 센터에서는 직원들이 각 dm 매장에 입고되는 상품을 조립하여 12,500개 이상의 다양한 제품을 고객에게 항상 제공할 수 있도록 합니다.

현재 카를스루에의 섬유 유통 센터에는 약 160명의 직원이 근무하고 있습니다. 독일 내 모든 매장과 오스트리아, 크로아티아, 슬로베니아의 일부 dm 매장을 위한 아동용 직물, 욕실 액세서리, 세면도구 가방의 유통은 11,000㎡ 미만의 면적에서 이루어집니다. 매년 4가지 크기와 최대 30kg 무게의 소포 약 48만 개가 이곳에서 포장되어 배송됩니다.

카를스루에의 섬유 물류 부서 책임자인 알렉산더 피들러는 "처음에는 하루에 약 800개의 소포가 보관소를 떠났지만, 지금은 평균 1,850개에 달합니다."라고 보고합니다. 원래의 홀 레이아웃으로는 더 이상 감당할 수 없을 정도로 엄청난 증가입니다. 이 물류 전문가는 "처음부터 대형 골판지 상자를 적재하기 위해 기둥 장착형 지브 크레인과 함께 슈말츠의 진공 리프터 점보플렉스 35를 사용했습니다."라고 회상합니다. 그러나 적재 구역이 재건된 후 기존 시스템은 더 이상 새로운 레이아웃에 최적으로 설계되지 않았습니다: 기둥에 장착된 지브 크레인의 길이가 재설계된 포장 라인에 더 이상 충분하지 않았고, 범용 진공 리프터가 장착된 시스템으로 인해 적재 높이가 제한되었습니다.

이러한 문제는 새로운 시스템으로 극복해야 했습니다. 한편으로는 프로세스를 최적화하고 다른 한편으로는 직원들이 더욱 쉽게 작업할 수 있도록 하는 것이 목표였습니다. 트럭의 적재량을 더욱 효율적으로 활용하고 운송 비용을 최소화하며 CO2 균형을 더욱 개선해야 했습니다. 또한 이전 조합은 창고 직원이 사용할 때 인체공학적으로 약점이 있었습니다. 패키지를 팔레트에 적재하는 대신 돌리에 적재했습니다. 물류 관리자의 설명에 따르면 이는 워크플로에 부정적인 영향을 미쳤습니다: "직원들이 뒷줄에 있는 패키지에 도달하려면 사실상 롤 카트에 올라가야 했습니다."

인체공학적이면서 동시에 효율적인 솔루션을 찾기 위해 물류 기획자들은 처음에 부분 자동화 및 완전 자동화 솔루션도 고려했습니다. "예를 들어, 항상 다양한 유형의 상자를 적재해야 하기 때문에 이러한 솔루션은 경제적이지도 실용적이지도 않았습니다."라고 Fiedler는 설명하며 "수동 처리 솔루션은 필요한 유연성을 제공할 뿐만 아니라 구현 비용도 더 저렴하고 빠릅니다."라고 덧붙였습니다. 물류 목표를 염두에 두고 직원들이 솔루션을 완전히 받아들일 수 있어야 한다는 요구 사항을 염두에 두고 소매 회사의 책임자들은 다시 한 번 J. Schmalz GmbH에 연락했습니다. 이 진공 전문가와의 접촉은 수년 동안 지속되어 왔기 때문에 칼스루에에 본사를 둔 이 회사는 건설적이고 솔루션 지향적인 협력에 다시 한 번 의지했습니다.

슈말츠는 어떻게 하면 운송 공간을 최대로 활용할 수 있는지에 대한 명확한 해답을 가지고 있었는데, 바로 오버헤드 처리 작업을 위해 특별히 개발된 점보플렉스 하이스택(JumboFlex High-Stack)이 바로 그것입니다. 동시에 팔레트의 하단 레이어와 같이 바닥 근처에 있는 적재물을 튜브 리프터로 쉽게 들어 올릴 수 있습니다. "우리는 설계 시 점보플렉스 하이스택과 반응형 크레인 시스템을 결합했습니다."라고 슈말츠의 핸들링 비즈니스 개발 프로세스 책임자인 마이클 슈라이히(Michael Schlaich)는 설명합니다. 이 컨셉은 조정 가능한 진공 그리퍼를 통해 필요한 유연성을 달성하여 다양한 크기의 상자를 문제없이 잡을 수 있습니다. 슈말츠는 진공 발생기의 음압 수준을 낮추는 소음기 박스를 통해 물류 센터의 직원들이 시스템 솔루션을 더 편안하게 받아들이고 수용하는 데 중요한 기여를 했습니다. 또한 진공 리프터에는 무선 리모컨이 장착되어 있어 사용자가 작업 휴식 중에 작업자 손잡이에서 직접 진공 발전기를 끄고 다시 켤 수 있습니다. "이를 통해 소음 수준을 더욱 낮추고 에너지도 절약할 수 있습니다."라고 Schlaich는 설명합니다. 조율된 전체 컨셉은 의사 결정권자들을 설득했을 뿐만 아니라. "초기 단계부터 현장 직원들을 참여시켜 현장 테스트를 통해 점보플렉스 하이스택의 기능을 테스트할 수 있었습니다."라고 알렉산더 피들러는 설명합니다.

오늘날 판지는 3개의 평행 롤러 컨베이어를 통해 적재 구역에 도착합니다. 물류 관리자는 "새로운 리프팅 보조 장치로 중간 차선까지 비틀어지지 않고 도달할 수 있기 때문에 이러한 배치가 가능합니다."라고 설명합니다. 직원들은 약 40cm 높이의 플랫폼에 서서 작업하기 때문에 과거에 비해 접근성이 향상되었습니다. 이들은 점보플렉스 하이스택의 도움을 받아 최대 215cm 높이의 팔레트에 패키지를 쌓습니다. "긴 회전식 작업자 손잡이 덕분에 팔레트의 모든 보관 위치에서 아래쪽부터 위쪽까지 인체공학적으로 올바른 자세로 접근할 수 있습니다."라고 Schlaich는 강조합니다. 지속적으로 회전하는 유닛은 이동이 자유롭고 호스가 꼬이는 것을 방지합니다. 따라서 모든 방향에서 유연하게 장치를 조작할 수 있습니다. 상품이 조기에 떨어지는 것을 방지하기 위해 사용자는 상품을 내릴 때만 분리할 수 있습니다. 사용자가 짐을 완전히 내리기 위한 버튼을 누를 때만 두 번째 레버를 작동하여 진공을 해제할 수 있습니다. 또한 그리퍼가 매우 빠르게 배출되므로 튜브 리프터를 해제하는 데 추가적인 힘이 필요하지 않습니다.

알렉산더 피들러는 "새로운 솔루션은 2018년 11월부터 운영 중이며 기대에 완전히 부응하고 있습니다."라고 요약합니다. 적재 높이가 높아져 트럭의 적재량을 훨씬 더 효율적으로 사용할 수 있어 일일 운송 횟수를 줄일 수 있습니다. 직원들의 피드백도 매우 긍정적입니다. "직원들은 리프팅 보조 장치를 매우 잘 받아들이고 크레인 시스템의 반응성에 대해 칭찬을 아끼지 않습니다."라고 피들러는 배송 구역에서 받은 인상을 전합니다.