Le préhenseur fait la différence

La sécurité commence à la porte de l'usine. Les visiteurs de l'usine Aliaxis de Mannheim troquent leurs chaussures de ville pour des versions avec protection des orteils, enfilent un gilet orange haute visibilité et prennent leurs lunettes de sécurité. Elles sont obligatoires pour entrer dans n'importe quel hall. Des rampes noires et jaunes séparent les allées piétonnes de la chaussée, et des passages pour piétons indiquent le chemin désigné pour traverser la rue. Des portes battantes bloquent le passage devant les portes du hall afin d'éviter que les chariots élévateurs à fourche et les personnes ne se heurtent.

Une cheminée froide montre l'origine de l'entreprise : à la fin du XIXe siècle, on y cuisait des tuyaux, des auges et des bacs en ciment et en argile. À l'époque comme aujourd'hui, les produits de FRIATEC GmbH transportaient du gaz ou des eaux douces, grises et noires. Au fil du temps, le plastique a remplacé le grès. FRIATEC fait partie du groupe belge Aliaxis depuis 2003 et opère sous le nom d'Aliaxis Deutschland GmbH depuis 2019. La marque FRIATEC n'est pas affectée. Aujourd'hui, 500 employés travaillent cinq à sept jours par semaine pour que les clients tels que les services publics municipaux, les distributeurs et les poseurs de tuyaux soient approvisionnés rapidement en technologies de raccordement pour les systèmes de tuyauterie.

Christian Lang, directeur de l'usine, prend les règles de sécurité au travail très au sérieux. Il sait ce qui peut arriver : Lui aussi reçoit régulièrement la liste de diffusion électronique du groupe, qui répertorie tous les accidents du travail à déclarer. "Les blessures causées par des machines n'arrivent pratiquement plus. Il en va tout autrement des absences dues à des troubles musculo-squelettiques", rapporte le directeur de l'usine d'Aliaxis Deutschland GmbH. Pour lutter contre ce phénomène, il a lancé un programme il y a environ deux ans. L'objectif : faire appliquer les normes internationales en matière de santé et de sécurité au travail, groupe par groupe. Cela inclut l'initiative "levage et transport". "À cette fin, nous avons acheté des aides au levage par le vide auprès de Schmalz", rapporte M. Lang. Cinq applications exemplaires réparties sur le site de 140 000 mètres carrés de l'usine font du travail ergonomique une expérience tangible.

Il fait étonnamment chaud dans les halls. Des presses à injecter transforment inlassablement des granulés de plastique noir - principalement du polyéthylène - en manches, tés et coudes. Si possible, des robots se chargent de l'enlèvement et de la mise en place sur des tapis roulants, tâches monotones et généralement exigeantes sur le plan physique. Mais il faut parfois faire appel à la flexibilité et aux capacités de coordination des humains pour emballer les marchandises, tester les équipements ou assembler les raccords. Un tel robinet d'arrêt pèse jusqu'à 40 kilogrammes, selon sa taille. À chaque poste, l'assembleur doit soulever neuf à quinze de ces vannes de la série FRIALOC de la table d'assemblage pour les placer dans un gabarit de soudage. Jusqu'à il y a un peu moins de deux ans, les employés s'aidaient d'un cric à moteur - ou balançaient les vannes à la force des bras. Aujourd'hui, une potence pivotante sur colonne de la société J. Schmalz GmbH se trouve à côté de l'établi. Un JumboFlex 50 y est posé avec un crochet de suspension comme récepteur de charge, que l'ouvrier accroche dans un œillet spécialement vissé dans la pièce. Une simple pression et le tube de levage soulève le raccord. Le crochet de transport suit sans résistance le mouvement de l'opérateur, qui abaisse ensuite le raccord dans un dispositif de fixation. Grâce au soudage par électrofusion, l'ouvrier assemble les différents composants de manière fiable et permanente. "Les jeunes employés, en particulier, en voient les avantages. Ils savent qu'ils ont encore une longue vie professionnelle devant eux", rapporte Christian Lang.

La route vers un autre hall de production est sûre. Juste derrière la porte se trouve un poste de travail individuel moderne où les porteurs de pièces sur un système de transport font un bref arrêt. Ils attendent qu'un ouvrier qualifié insère une cartouche métallique dans le raccord fixe ou retire et emballe le composant fini. Il est aidé dans la manipulation des petites boîtes de cartouches de 25 kilos et des cartons d'expédition de 10 kilos : à droite du poste de travail ergonomique se trouve une potence pivotante sur colonne et ancrée dans le sol par une JumboFlex 35. La flèche en aluminium est raccourcie de manière à pouvoir pivoter juste pour passer devant une saillie murale. Jusqu'à récemment, l'employé utilisait ici une préhenseur - idéale pour les grands cartons d'expédition. Ce qui manquait, c'était une solution pour les unités d'emballage plus petites et plus lourdes que sont les cartouches en laiton. Aliaxis a dû choisir entre demander au fournisseur des emballages plus petits ou adapter le tube de levage. "Le changement de préhenseur serait possible avec le système à changement rapide, mais cela prendrait plus de temps", explique M. Lang. Schmalz a suggéré le préhenseur multi-ventouse. Grâce à son taux d'occupation minimal de 75 %, il tolère les surfaces inférieures à la dimension du préhenseur. La sécurité lors du levage et du basculement reste garantie. Il a suffi d'une pompe à vide plus puissante. L'expérience de la spécialiste invalide les craintes des membres de son équipe : Avec la JumboFlex, l'ouvrier est plus rapide que sans grâce à la préhension universelle.

Un tout autre défi nous attend dans ce qu'on appelle la production 5. La JumboFlex est utilisée sur un site secondaire : des manchons de dix à quinze kilos glissent du tapis roulant dans un panier collecteur à intervalles de dix minutes. De temps en temps, presque accessoirement, un ouvrier les empile à la verticale sur une palette - jusqu'à 110 par jour. Pour le soulager de ce fardeau, Aliaxis a demandé à Schmalz de trouver une solution qui tiendrait solidement sur la surface incurvée, même pendant le montage. Les experts du vide ont combiné une JumboFlex 35 avec une ventouse ronde dotée d'une jupe en silicone. Celle-ci peut pivoter de 90 degrés et permet d'aligner la charge manuellement. La ventouse à soufflet, qui a en fait été conçue pour les sacs en plastique et les emballages sous film rétractable, prouve qu'elle peut gérer des géométries encore plus complexes un hall plus loin.

Ici, un chariot en treillis attend avec des pièces en T noires sur plusieurs niveaux. Un ouvrier les soulève du chariot pour les placer sur le dispositif du système d'enroulement, les retire pour d'autres étapes de traitement, puis les emballe. Quatre-vingts fois par équipe. Jusqu'en février 2022, tout cela se faisait à la force des muscles. "Le fait que nous devions changer quelque chose ici s'est également manifesté par l'un ou l'autre temps d'arrêt", rapporte le directeur de production Jens Eckstein. Le défi réside dans la géométrie différente des pièces - ici, les fixations en angle et en T reçoivent le fil nécessaire au soudage par électrofusion ultérieur - et dans le retrait du wagon à pile. "Nous voulions une préhenseur qui soit adaptée à chaque pièce et à chaque processus de manutention. Schmalz était le seul fournisseur capable de prendre en charge de manière fiable la préhension des pièces en T", déclare Eckstein. Comme les différentes pièces pèsent entre dix et treize kilogrammes, un JumboFlex 35 est également suffisant ici. Il est suspendu à une potence pivotante sur colonne et équipée d'un accessoire spécial : la chaîne de traînage V-Chain. Elle permet d'emballer de manière fiable le paquet de tuyaux de l'alimentateur sous vide et de maintenir libre la zone située sous la flèche. Cela est nécessaire car la flèche en aluminium pivote au-dessus de la ligne d'enroulement et du poste de travail manuel.

Cet investissement est l'un des plus récents, et Jens Eckstein se souvient encore bien de la coopération avec les experts du vide : "Schmalz était à la porte avec un appareil d'essai. Nous avons fait venir certains de nos employés pour qu'ils puissent tester eux-mêmes l'application et la manipulation. Cela a parfaitement fonctionné." Le responsable de production remarque également que l'équipe a accepté l'aide ergonomique au levage en termes d'arrêts maladie : "Les problèmes de dos ne sont pratiquement plus un motif d'absentéisme ici".

Crochets de suspension, préhenseurs multiples, ventouses rondes avec jupe en silicone - ils rendent uniques les configurations JumboFlex, qui sont presque identiques jusqu'à la poignée de commande. Les différentes variantes de suspension de charge sont utilisées en fonction de leurs forces et peuvent être changées rapidement si nécessaire. Cette caractéristique joue un rôle important dans le contrôle final de l'équipement de soudage FRIAMAT. Celui-ci a lieu dans un hall plus petit. L'atmosphère de travail est calme. Le générateur de vide se trouve dans l'entrepôt attenant avec la hotte d'insonorisation, car personne ici ne veut se passer de la JumboFlex. La potence pivotante sur colonne se trouve à côté de l'équipement de test des machines à souder que les monteurs de canalisations utilisent pour raccorder de manière irréversible les joints, les tés et les coudes sur le chantier. Au départ, le crochet de suspension est monté sur la JumboFlex. Avec lui, le technicien soulève l'appareil entièrement assemblé dans la station et lance le test de 20 minutes. Une fois cet essai réussi, il est placé dans une caisse de transport - suspendue au tube de levage. L'appareil est expédié dans une boîte en carton. Afin de l'empiler sur la palette de manière à ménager son dos, l'ouvrier change le crochet pour une ventouse double en quelques étapes seulement. Il ne lui reste plus qu'à trouver le crochet pour pouvoir tester l'unité suivante de 18 kilos. Au total, il gère environ 16 essais par jour.

Le directeur de l'usine, Christian Lang, considère Schmalz "comme un partenaire fiable et compétent". Il apprécie le fait que la grue, le tube de levage et l'accessoire de manutention de charge proviennent d'une seule et même source et qu'il reçoive un système global testé. En effet, des composants parfaitement adaptés les uns aux autres protègent contre les accidents de fonctionnement. "La sécurité est vraiment primordiale", conclut M. Lang en mettant fin à la démonstration. Au portail de la machine, les gilets et les lunettes de sécurité doivent être remis et les visiteurs doivent quitter l'enceinte sécurisée de l'usine avec leurs propres chaussures - sur le chemin piétonnier délimité, bien sûr.