La pinza di presa fa la differenza

La sicurezza inizia dal cancello della fabbrica. I visitatori dello stabilimento Aliaxis di Mannheim cambiano le loro scarpe da strada con versioni che proteggono le dita dei piedi, indossano un gilet arancione ad alta visibilità e prendono gli occhiali di sicurezza. Sono obbligatori quando si entra in un qualsiasi padiglione. Ringhiere gialle e nere separano i passaggi pedonali dalla carreggiata e le strisce pedonali indicano il percorso designato per attraversare la strada. Le porte a battente bloccano la strada davanti ai cancelli dei padiglioni, in modo che i carrelli elevatori e le persone non si scontrino.

Una fredda ciminiera mostra l'origine dell'azienda: alla fine del XIX secolo, qui si cuocevano tubi, abbeveratoi e vasche in cemento e argilla. Allora come oggi, i prodotti di FRIATEC GmbH convogliavano gas o acque dolci, grigie e nere. Nel tempo, la plastica ha sostituito il gres. Dal 2003 FRIATEC fa parte del gruppo belga Aliaxis e dal 2019 opera con il nome di Aliaxis Deutschland GmbH. Il marchio FRIATEC rimane inalterato. Oggi 500 dipendenti lavorano da cinque a sette giorni alla settimana per garantire che clienti come le aziende municipalizzate, i distributori e i posatori di tubi siano riforniti tempestivamente di tecnologie di connessione per i sistemi di tubazioni.

Il direttore dello stabilimento Christian Lang prende sul serio le norme di sicurezza sul lavoro. Sa cosa può accadere: Anche lui riceve regolarmente la lista di distribuzione di e-mail a livello di gruppo che documenta tutti gli infortuni sul lavoro da segnalare. "Gli infortuni causati dalle macchine non si verificano quasi più. La situazione è ben diversa per quanto riguarda le assenze dovute a disturbi muscolo-scheletrici", riferisce il direttore dello stabilimento di Aliaxis Deutschland GmbH. Per combattere questo problema, circa due anni fa ha lanciato un programma. L'obiettivo: applicare gli standard internazionali in materia di salute e sicurezza sul lavoro, gruppo per gruppo. Questo include l'iniziativa "sollevamento e trasporto". "A questo scopo, abbiamo acquistato degli ausili per il sollevamento a vuoto da Schmalz", riferisce Lang. Cinque applicazioni esemplari distribuite sui 140.000 metri quadrati dello stabilimento rendono il lavoro ergonomico un'esperienza tangibile.

Nei capannoni fa un caldo sorprendente. Le macchine per lo stampaggio a iniezione trasformano instancabilmente granuli di plastica nera - per lo più polietilene - in manicotti, tee e gomiti. Se possibile, i robot si occupano della rimozione e del posizionamento su nastri trasportatori, operazioni monotone e solitamente impegnative dal punto di vista fisico. Ma a volte è necessaria la flessibilità e la capacità di coordinamento dell'uomo per imballare i prodotti, testare le apparecchiature o assemblare i raccordi. Una valvola di chiusura di questo tipo pesa fino a 40 kg, a seconda delle dimensioni. Ogni turno, l'assemblatore deve sollevare da nove a 15 di queste valvole della serie FRIALOC dal tavolo di assemblaggio a una maschera di saldatura. Fino a poco meno di due anni fa, i dipendenti si aiutavano con un martinetto a motore o bilanciavano le valvole con la sola forza muscolare. Oggi, accanto al banco di lavoro si trova una gru girevole a colonna della J. Schmalz GmbH. Su di essa è appoggiato un JumboFlex 50 con un gancio di sospensione come ricettore di carico, che l'operaio aggancia a un occhiello appositamente avvitato nel pezzo. Basta un tocco e il sollevatore di tubi solleva il raccordo. Il gancio di trasporto segue senza resistenza il movimento dell'operatore, che poi abbassa il raccordo in un'attrezzatura. Con la saldatura per elettrofusione, l'operatore unisce in modo affidabile e permanente i singoli componenti. "Soprattutto i dipendenti più giovani ne vedono i vantaggi. Sanno che hanno ancora una lunga vita lavorativa davanti a sé", riferisce Christian Lang.

Il percorso verso un altro capannone di produzione è sicuro. Appena dietro la porta c'è una moderna postazione di lavoro individuale dove i portapezzi su un sistema di trasporto fanno una breve sosta. Aspettano che un operaio specializzato inserisca una cartuccia metallica nel raccordo fisso o rimuova e impacchetti il componente finito. Per movimentare le piccole scatole di cartucce da 25 kg e gli ingombranti cartoni di spedizione da 10 kg, l'operaio ha un aiuto: a destra della postazione di lavoro ergonomica c'è una gru girevole a colonna e ancorata al pavimento con un JumboFlex 35. Il braccio in alluminio è accorciato in modo da consentire all'operaio di lavorare con un sistema di trasporto di non avere problemi. Il braccio in alluminio è accorciato in modo da poter oscillare fino a superare una sporgenza della parete. Fino a poco tempo fa, il dipendente utilizzava una ventosa quadrupla, ideale per i grandi cartoni di spedizione. Mancava una soluzione per le unità di imballaggio più piccole e pesanti delle cartucce di ottone. Aliaxis si è trovata a dover scegliere se chiedere al fornitore imballaggi di dimensioni più piccole o adattare il sollevatore tubo. "La sostituzione della pinza di presa sarebbe possibile con l'adattatore per cambio rapido, ma richiederebbe più tempo", spiega Lang. Schmalz ha suggerito la ventosa multipla. Grazie al suo tasso di occupazione minimo del 75%, tollera le superfici che non rientrano nelle dimensioni della pinza di presa. La sicurezza durante il sollevamento e la giro è comunque garantita. È bastata una pompa per vuoto più potente. L'esperienza della specialista annulla i timori dei suoi collaboratori: Con il JumboFlex, il lavoratore è più veloce che senza, grazie alla presa universale.

Una sfida completamente diversa attende la cosiddetta Produzione 5. Il JumboFlex viene utilizzato in una sede secondaria: i manicotti che pesano da 10 a 15 chilogrammi scivolano dal tapis roulant in un cesto di raccolta a intervalli di dieci minuti. Di tanto in tanto, quasi a margine, un operaio le impila in verticale su un pallet, fino a 110 al giorno. Per sollevarlo da questo onere, Aliaxis ha chiesto a Schmalz una soluzione che si mantenesse saldamente sulla superficie curva anche durante il montaggio. Gli esperti del vuoto hanno combinato un JumboFlex 35 con una ventosa tonda con una gonna in silicone. Questa può essere ruotata di 90 gradi e consente di allineare manualmente il carico. La ventosa a soffietto, progettata in realtà per sacchetti di plastica e confezioni termoretraibili, dimostra di poter gestire geometrie ancora più complesse un padiglione più avanti.

Qui è in attesa un carrello reticolare con pezzi neri a T su più livelli. Un operaio li solleva dal carrello sul dispositivo del sistema di avvolgimento, li rimuove per le ulteriori fasi di lavorazione e poi li confeziona. Ottanta volte per turno. Fino al febbraio 2022, tutto questo veniva fatto con la sola forza muscolare. "Il fatto che dovevamo cambiare qualcosa qui era evidente anche dall'uno o dall'altro tempo di inattività", riferisce il direttore di produzione Jens Eckstein. La sfida risiede nella diversa geometria dei pezzi - qui, sia i dispositivi di fissaggio ad angolo che quelli a T ricevono il filo necessario per la successiva saldatura per elettrofusione - e nella rimozione dal carrello. "Volevamo una pinza di presa adatta a ogni pezzo e a ogni processo di movimentazione. Schmalz era l'unico fornitore in grado di gestire in modo affidabile la presa dei pezzi a T", dice Eckstein. Poiché i vari pezzi pesano tra i dieci e i 13 chilogrammi, anche in questo caso è sufficiente un JumboFlex 35. Il JumboFlex è appeso a una colonna montata su un'unità di carico. È sospeso a una gru girevole a colonna, dotata di un accessorio speciale: la catena di trascinamento V-Chain. Questa catena avvolge in modo affidabile il pacchetto di tubi dell'alimentatore a vuoto e mantiene libera l'area sotto il braccio. Questo è necessario perché il braccio in alluminio è girevole sulla linea di avvolgimento e sulla stazione di lavoro manuale.

Questo investimento è uno dei più recenti e Jens Eckstein ricorda ancora bene la collaborazione con gli esperti del vuoto: "Schmalz era proprio alla porta con un dispositivo di prova. Abbiamo portato alcuni dei nostri dipendenti in modo che potessero testare personalmente l'applicazione e la manipolazione. Ha funzionato alla perfezione". Il direttore di produzione nota anche che il team ha accettato l'ausilio ergonomico per il sollevamento in termini di assenze per malattia: "I problemi alla schiena non sono quasi più un motivo di assenteismo qui".

Ganci di sospensione, pinze di presa multiple, ventose rotonde con gonnellino in silicone: queste caratteristiche rendono uniche le configurazioni JumboFlex, che sono quasi identiche fino alla maniglia di comando. Le diverse varianti di sospensione del carico vengono utilizzate in base alla loro resistenza e possono essere cambiate rapidamente se necessario. Questa caratteristica svolge un ruolo importante nell'ispezione finale delle attrezzature di saldatura FRIAMAT. Questo avviene in una sala più piccola. L'atmosfera di lavoro è tranquilla. Il generatore di vuoto si trova nel magazzino adiacente insieme alla cappa di isolamento acustico, perché qui nessuno vuole fare a meno del JumboFlex. La gru girevole a colonna si trova accanto all'attrezzatura di prova per le saldatrici che i montatori di tubazioni utilizzano per collegare in modo irreversibile i giunti, i raccordi a T e i gomiti in cantiere. Inizialmente, il gancio di sospensione è montato sul JumboFlex. Con esso, il tecnico solleva il dispositivo completamente assemblato nella stazione e inizia la prova di 20 minuti. Una volta superato, il dispositivo viene collocato in una valigia di trasporto, sospeso al sollevatore tubo. L'unità viene spedita in una scatola di cartone. Per poterla impilare sul pallet in modo agevole per la schiena, l'operaio cambia il gancio con una ventosa doppia in pochi passaggi. Ora deve solo trovare il gancio per poter testare la prossima unità da 18 kg. In totale, gestisce circa 16 prove al giorno.

Il direttore dello stabilimento Christian Lang considera Schmalz "un partner affidabile e competente". Apprezza il fatto che la gru, il sollevatore tubo e l'attrezzatura per la movimentazione dei carichi provengano da un'unica fonte e che riceva un sistema complessivo testato. Questo perché i componenti abbinati in modo ottimale proteggono dagli incidenti durante il funzionamento. "La sicurezza viene davvero al primo posto", conclude Lang, concludendo la dimostrazione. Al cancello della macchina, i giubbotti e gli occhiali di sicurezza devono essere riconsegnati e i visitatori devono lasciare i locali sicuri dello stabilimento con le proprie scarpe, naturalmente sul percorso pedonale delimitato.