De grijper maakt het verschil

Veiligheid begint bij de fabriekspoort. Bezoekers van de Aliaxis-fabriek in Mannheim verruilen hun gewone schoenen voor teenbeschermende versies, trekken een oranje hesje met hoge zichtbaarheid aan en pakken hun veiligheidsbril. Deze zijn verplicht bij het betreden van elke hal. Zwart-gele leuningen scheiden de voetgangerspaden van de rijweg en zebrapaden geven de aangewezen weg naar de overkant van de straat aan. Draaideuren versperren de weg voor de poort van de hal, zodat heftrucks en mensen niet met elkaar in botsing komen.

Een koude schoorsteen laat zien waar het bedrijf vandaan komt: aan het eind van de 19e eeuw werden hier buizen, troggen en kuipen van cement en klei gebakken. De producten van FRIATEC GmbH vervoerden toen en nu gas of vers, grijs en zwart water. In de loop van de tijd heeft kunststof het steengoed vervangen. FRIATEC maakt sinds 2003 deel uit van de Belgische Aliaxis Groep en opereert sinds 2019 onder de naam Aliaxis Deutschland GmbH. Het merk FRIATEC blijft onaangetast. Vandaag de dag werken 500 medewerkers vijf tot zeven dagen per week om ervoor te zorgen dat klanten zoals gemeentelijke nutsbedrijven, distributeurs en pijpenleggers snel worden voorzien van verbindingstechnologieën voor leidingsystemen.

Plant Manager Christian Lang neemt de veiligheidsvoorschriften serieus. Hij weet wat er kan gebeuren: ook hij ontvangt regelmatig de groepsbrede e-maildistributielijst die alle te melden bedrijfsongevallen documenteert. "Verwondingen door machines komen nauwelijks meer voor. Heel anders is het met verzuim door aandoeningen aan het bewegingsapparaat", meldt de fabrieksdirecteur van Aliaxis Deutschland GmbH. Om dit tegen te gaan heeft hij ongeveer twee jaar geleden een programma gelanceerd. Het doel: per groep de internationale normen voor gezondheid en veiligheid op het werk handhaven. Hieronder valt ook het initiatief 'tillen en dragen'. "Hiervoor hebben we vacuüm tilhulpmiddelen van Schmalz aangeschaft", meldt Lang. Vijf voorbeeldtoepassingen verspreid over het fabrieksterrein van 140.000 vierkante meter maken ergonomisch werken tastbaar.

Het is verrassend warm in de hallen. Spuitgietmachines verwerken onvermoeibaar zwarte kunststofkorrels - meestal polyethyleen - tot moffen, T-stukken en ellebogen. Indien mogelijk nemen robots het monotone en meestal fysiek zware uitnemen en plaatsen op transportbanden over. Maar soms zijn de flexibiliteit en coördinatievaardigheden van mensen nodig om goederen te verpakken, apparatuur te testen of fittingen in elkaar te zetten. Zo'n afsluiter weegt tot 40 kilo, afhankelijk van de grootte. Elke shift moet de assembleur negen tot 15 van deze kleppen uit de FRIALOC-serie van de assemblagetafel in een lasmal tillen. Tot een kleine twee jaar geleden hielpen de werknemers zichzelf met een motorkrik - of balanceerden de kleppen rond op pure spierkracht. Tegenwoordig staat er een kolomkraan van J. Schmalz GmbH naast de werkbank. Daarop rust een JumboFlex 50 met een ophanghaak als lastontvanger, die de medewerker in een speciaal in het werkstuk geschroefd oog haakt. Een druk op de knop en de slangheffer tilt de fitting op. De transporthanger volgt de beweging van de medewerker zonder weerstand, die de fitting vervolgens in een opspanning laat zakken. Met behulp van elektrolassen verbindt de medewerker de afzonderlijke onderdelen betrouwbaar en duurzaam met elkaar. "Vooral jongere werknemers zien het voordeel. Ze weten dat ze nog een lang arbeidsleven voor zich hebben", meldt Christian Lang.

De route naar een andere productiehal is veilig. Vlak achter de deur bevindt zich een moderne individuele werkplek waar werkstukdragers op een transportsysteem een korte stop maken. Ze wachten tot een vakman een metalen patroon in de vaste fitting plaatst of het afgewerkte onderdeel verwijdert en verpakt. Hij heeft hulp bij het hanteren van de kleine dozen met patronen van 25 kilogram en de logge verzenddozen van tien kilogram: rechts van de ergonomische werkplek staat een op een kolom gemonteerde zwenkkraan met een JumboFlex 35 die in de vloer is verankerd. De aluminium giek is ingekort zodat hij net langs een muuruitsteeksel kan zwenken. Tot voor kort gebruikte de medewerker hier een vierkoppige zuignap - ideaal voor de grote verzenddozen. Wat ontbrak was een oplossing voor de kleinere en zwaardere verpakkingseenheden van koperen patronen. Aliaxis stond voor de keuze om de leverancier om kleinere verpakkingsmaten te vragen of de slangheffer aan te passen. "De grijper veranderen zou mogelijk zijn met de snelwisseladapter, maar dat zou meer tijd kosten", legt Lang uit. Schmalz stelde de meervoudige vacuümgrijper voor. Dankzij zijn minimale bezettingsgraad van 75 procent tolereert hij oppervlakken die kleiner zijn dan de grijper. De veiligheid bij het heffen en zwenken blijft gewaarborgd. Het enige wat nodig was, was een krachtigere vacuümpomp. De ervaring van de specialist ontkracht de angsten van haar teamleden: met de JumboFlex is de werknemer sneller dan zonder, dankzij de universele grijper.

Een heel andere uitdaging wacht in wat productie 5 wordt genoemd. Op een tweede locatie is de JumboFlex in gebruik: hoezen van tien tot vijftien kilo glijden met tussenpozen van tien minuten van de loopband in een opvangmand. Af en toe stapelt een arbeider ze, rechtop op een pallet - tot wel 110 per dag. Om hem van deze last te verlossen, zocht Aliaxis bij Schmalz naar een oplossing die ook tijdens het opbouwen stevig op het gebogen oppervlak blijft staan. De vacuümexperts combineerden een JumboFlex 35 met een ronde vacuümgrijper met siliconenrok. Deze kan 90 graden worden gedraaid en maakt het mogelijk de lading handmatig uit te lijnen. De balgzuignap, die eigenlijk is ontworpen voor plastic zakken en krimpverpakkingen, bewijst een hal verder dat hij nog complexere geometrieën aankan.

Hier staat een traliewagen klaar met op verschillende niveaus zwarte T-stukken. Een werknemer tilt ze uit de wagen op het apparaat van het oprolsysteem, haalt ze eruit voor verdere bewerkingsstappen en verpakt ze vervolgens. Tachtig keer per dienst. Tot februari 2022 gebeurde dit alles met pure spierkracht. "Dat we hier iets moesten veranderen, bleek ook uit de een of andere downtime", meldt productiemanager Jens Eckstein. De uitdaging ligt in de verschillende geometrie van de werkstukken - hier krijgen zowel hoek- als T-vormige bevestigingsmiddelen de draad die nodig is voor het aansluitende elektrolassen - en de verwijdering uit de stapelwagen. "We wilden een grijper die geschikt was voor elk werkstuk en elk handlingsproces. Schmalz was de enige leverancier die het grijpen van de T-stukken betrouwbaar aankon", zegt Eckstein. Aangezien de verschillende werkstukken tussen tien en 13 kilogram wegen, volstaat ook hier een JumboFlex 35. Deze wordt opgehangen aan een op een kolom gemonteerde kraan die is uitgerust met een speciaal accessoire: de kabelrups V-Chain. Deze pakt het slangenpakket van de vacuümgever betrouwbaar in en houdt de ruimte onder de giek vrij. Dit is nodig omdat de aluminium giek zwenkt over de oprollijn en de handmatige werkplek.

Deze investering is een van de meest recente en Jens Eckstein herinnert zich de samenwerking met de vacuümexperts nog goed: "Schmalz stond voor de deur met een testapparaat. We brachten enkele van onze medewerkers mee, zodat ze de toepassing en de bediening zelf konden testen. Dat werkte feilloos." De productiemanager merkt ook dat het team de ergonomische tilhulp heeft geaccepteerd op het vlak van ziekteverzuim: "Rugklachten zijn hier nauwelijks meer een reden voor ziekteverzuim."

Ophanghaken, meerdere grijpers, ronde zuignappen met siliconenrok - ze maken de JumboFlex-configuraties, die tot aan de bedieningshendel vrijwel identiek zijn, uniek. De verschillende lastophangingsvarianten worden gebruikt naargelang hun sterkte en kunnen desgewenst snel worden gewisseld. Deze voorziening speelt een belangrijke rol bij de eindcontrole van de FRIAMAT lasapparatuur. Deze vindt plaats in een kleinere hal. Er heerst een rustige werksfeer. De vacuümgenerator staat samen met de geluidsisolatiekap in het aangrenzende magazijn, want niemand wil hier zonder de JumboFlex. De op een kolom gemonteerde zwenkkraan staat naast de testapparatuur voor de lasapparaten waarmee pijpleidingmonteurs op de bouwplaats de verbindingen, T-stukken en ellebogen onomkeerbaar met elkaar verbinden. In eerste instantie wordt de ophanghaak op de JumboFlex gemonteerd. Daarmee tilt de monteur het volledig gemonteerde apparaat in het station en begint de testloop van 20 minuten. Zodra het deze heeft doorstaan, wordt het in een transportkist geplaatst - hangend aan de slangheffer. Het apparaat wordt verzonden in een kartonnen doos. Om het gemakkelijk op de pallet te kunnen stapelen die de rug ontziet, verwisselt de werknemer in een paar stappen de haak voor een dubbele zuignap. Het enige wat hij nu nog moet doen is de haak vinden zodat hij de volgende eenheid van 18 kilogram kan testen. In totaal beheert hij ongeveer 16 testruns per dag.

Plant Manager Christian Lang ziet Schmalz "als een betrouwbare en competente partner. Hij waardeert het feit dat de kraan, de slangheffer en de componenten uit één hand komen en dat hij een getest totaalsysteem krijgt. Want optimaal op elkaar afgestemde componenten beschermen tegen ongevallen tijdens het gebruik. "Veiligheid komt echt op de eerste plaats", besluit Lang, waarmee hij de demonstratieronde afsluit. Bij de machinepoort moeten de veiligheidsvesten en -brillen weer worden ingeleverd en moeten de bezoekers het veilige fabrieksterrein op eigen schoenen verlaten - uiteraard op het afgebakende voetgangerspad.