그리퍼가 차이를 만듭니다

안전은 공장 정문에서부터 시작됩니다. 만하임에 위치한 알랙시스 공장을 방문하는 방문객은 발가락 보호 기능이 있는 안전화로 갈아 신고, 눈에 잘 띄는 주황색 조끼를 착용한 후 보안경을 착용합니다. 모든 홀에 입장할 때는 반드시 보호장구를 착용해야 합니다. 검은색과 노란색 난간은 보행로와 차도를 구분하고 횡단보도는 길 건너편에 지정된 경로를 표시합니다. 여닫이 문은 지게차와 사람이 충돌하지 않도록 홀 게이트 앞길을 막고 있습니다.

차가운 굴뚝은 회사의 역사를 보여줍니다. 19세기 말에는 시멘트와 점토로 만든 파이프, 통, 욕조를 이곳에서 구워냈습니다. 당시에도 지금과 마찬가지로 FRIATEC GmbH의 제품은 가스 또는 신선한 회색 및 검은색 물을 운반했습니다. 시간이 지나면서 플라스틱이 석기를 대체했습니다. FRIATEC은 2003년부터 벨기에 알리아시스 그룹의 일원이었으며, 2019년부터는 Aliaxis Deutschland GmbH라는 이름으로 운영되고 있습니다. FRIATEC 브랜드는 그대로 유지되고 있습니다. 현재 500명의 직원이 주 5~7일 근무하며 지방 자치 단체, 유통업체 및 배관 시공업체 등의 고객에게 배관 시스템용 연결 기술을 신속하게 제공하기 위해 노력하고 있습니다.

공장 관리자 Christian Lang은 산업 안전 규정을 중요하게 생각합니다. 그는 어떤 일이 일어날 수 있는지 잘 알고 있습니다: 그 역시 보고 가능한 모든 산업 재해가 기록된 그룹 차원의 이메일 배포 목록을 정기적으로 수신합니다. "기계로 인한 부상은 거의 발생하지 않고 있습니다. 근골격계 질환으로 인한 결근은 전혀 다른 문제입니다."라고 Aliaxis Deutschland GmbH의 공장 관리자는 말합니다. 이를 해결하기 위해 그는 약 2년 전에 프로그램을 론칭했습니다. 그룹별로 산업 보건 및 안전에 관한 국제 표준을 시행하는 것이 목표였습니다. 여기에는 '리프팅 및 운반' 계획도 포함되어 있었습니다. "이를 위해 슈말츠에서 진공 리프팅 보조 장치를 구입했습니다."라고 Lang은 말합니다. 140,000 평방 미터에 달하는 공장 부지에 적용된 5개의 애플리케이션은 인체공학적 작업을 가시적인 경험으로 만들어 줍니다.

복도는 놀라울 정도로 따뜻합니다. 사출 성형기는 검은색 플라스틱 알갱이(대부분 폴리에틸렌)를 슬리브, 티셔츠, 팔꿈치 등으로 쉴 새 없이 변형합니다. 가능하면 로봇이 단조롭고 일반적으로 물리적으로 힘든 제거 및 컨베이어 벨트에 배치하는 작업을 대신합니다. 그러나 때때로 상품을 포장하거나 장비를 테스트하거나 피팅을 조립하려면 사람의 유연성과 조정 기술이 필요합니다. 이러한 차단 밸브의 무게는 크기에 따라 최대 40킬로그램에 달합니다. 조립 작업자는 교대할 때마다 9~15개의 FRIALOC 시리즈 밸브를 조립 테이블에서 용접 지그로 들어 올려야 합니다. 불과 2년 전까지만 해도 직원들은 모터 잭을 사용하거나 순수한 근력으로 밸브의 균형을 잡았습니다. 오늘날 작업대 옆에는 J. Schmalz GmbH의 기둥 장착형 지브 크레인이 서 있습니다. 서스펜션 후크가 하중 수용기로 장착된 점보플렉스 50이 그 위에 놓여 있고, 작업자는 이 후크를 공작물에 특수하게 나사로 고정된 아이(eye)에 걸고 있습니다. 원터치로 튜브 리프터가 피팅을 들어 올립니다. 운송 행거는 저항 없이 작업자의 움직임을 따라 피팅을 고정 장치로 내립니다. 작업자는 일렉트로퓨전 용접을 사용하여 개별 부품을 안정적이고 영구적으로 결합합니다. "특히 젊은 직원들에게 이점이 있습니다. 그들은 아직 긴 직장 생활이 남아있다는 것을 알고 있습니다."라고 Christian Lang은 말합니다.

다른 생산 홀로 가는 길은 안전합니다. 문 바로 뒤에는 운송 시스템의 워크피스 캐리어가 잠시 정차하는 현대적인 개별 워크스테이션이 있습니다. 숙련된 작업자가 금속 카트리지를 고정된 피팅에 삽입하거나 완성된 부품을 꺼내서 포장할 때까지 기다립니다. 25킬로그램의 작은 카트리지 상자와 다루기 힘든 10킬로그램의 배송 상자를 다룰 때는 인체공학적 워크스테이션의 오른쪽에 점보플렉스 35로 바닥에 고정된 기둥 장착형 지브 크레인이 도움을 받습니다. 알루미늄 지브는 벽면 돌출부를 지나가기만 하면 스윙할 수 있도록 길이가 짧아졌습니다. 최근까지 이곳 직원들은 대형 배송 상자에 적합한 4개의 진공패드를 사용했습니다. 하지만 더 작고 무거운 황동 카트리지 포장 단위를 위한 솔루션이 없었습니다. Aliaxis는 공급업체에 더 작은 포장 크기를 요청하거나 튜브 리프터를 개조해야 하는 선택에 직면했습니다. "퀵 체인지 어댑터를 사용하면 그리퍼를 교체할 수 있지만 시간이 더 많이 소요됩니다."라고 Lang은 설명합니다. 슈말츠는 다중 진공 그리퍼를 제안했습니다. 최소 점유율이 75%에 달하는 이 제품은 그리퍼 치수에 미치지 못하는 표면도 견딜 수 있습니다. 여전히 리프팅 및 회전 시 안전하게 작동할 수 있으며, 더 강력한 진공 펌프만 있으면 됩니다. 전문가의 경험은 팀원들이 두려워하지 않도록 이끌 수 있습니다. 

프로덕션 5에서는 완전히 다른 도전이 기다리고 있습니다. 점보플렉스는 보조 작업장에서 사용 중인데, 10~15kg의 슬리브가 러닝머신에서 10분 간격으로 수거 바구니로 미끄러져 들어갑니다. 때때로 거의 부업처럼 작업자가 팔레트에 똑바로 세워서 쌓아 올리는데, 하루에 최대 110개까지 쌓을 수 있습니다. 이 작업의 부담을 덜어주기 위해 Aliaxis는 곡면을 세우는 동안에도 단단히 고정할 수 있는 솔루션을 슈말츠에 의뢰했습니다. 진공 전문가는 점보플렉스 35와 실리콘 스커트가 있는 원형 진공 그리퍼를 결합했습니다. 이 스커트는 90도 회전이 가능하며 하중을 수동으로 정렬할 수 있습니다. 실제로 비닐봉지와 수축 포장 패키지를 위해 설계된 주름 진공패드는 더 복잡한 형태의 작업물도 핸들링 할 수 있음을 증명합니다.

여기에는 격자형 트롤리가 여러 층에 검은색 T-피스를 싣고 대기하고 있습니다. 작업자가 트롤리에서 코일링 시스템의 장치로 들어 올려 추가 처리 단계를 위해 제거한 다음 포장합니다. 교대 근무당 80회. 2022년 2월까지만 해도 이 모든 작업은 순수한 근육의 힘으로 이루어졌습니다. "여기서 무언가를 변경해야 한다는 사실은 가동 중단이 한 번씩 발생했을 때도 분명했습니다."라고 생산 관리자 Jens Eckstein은 보고합니다. 문제는 공작물의 다양한 형상(여기서는 앵글형과 T형 패스너 모두 후속 일렉트로퓨전 용접에 필요한 와이어를 가져오고 스택 카에서 제거해야 합니다)과 스택 카에서 제거해야 한다는 점입니다. "우리는 모든 작업물의 핸들링 공정에 적합한 그리퍼를 원했습니다. 슈말츠는 T-피스의 그립을 안정적으로 처리할 수 있는 유일한 공급업체였습니다."라고 에크슈타인은 말합니다. 다양한 작업물의 무게가 10~13킬로그램이기 때문에 여기에는 점보플렉스 35로도 충분했습니다. 이 장비는 특수 액세서리인 드래그 체인 V-Chain이 장착된 기둥 장착형 지브 크레인에 매달려 있습니다. 진공 피더의 호스 패키지를 안정적으로 포장하고 붐 아래 공간을 비워둡니다. 이는 알루미늄 지브가 코일링 라인과 수동 워크 스테이션 위로 회전하기 때문에 필요합니다.

이는 가장 최근의 투자 중 하나이며, Jens Eckstein은 진공 전문가와의 협력을 지금도 잘 기억하고 있습니다. "슈말츠는 테스트 장치를 가지고 바로 방문했습니다. 저희 직원 몇 명을 데려와서 애플리케이션과 핸들링 공정을 직접 테스트할 수 있도록 도와줬습니다. 그 결과 공정에 완벽하게 적용할 수 있었습니다." 생산 관리자는 또한 팀이 병가 측면에서 인체공학적 리프팅 보조기구를 받아들였다는 사실에 주목했습니다: "허리 문제는 더 이상 결근 사유가 되지 않습니다."

서스펜션 후크, 여러 개의 그리퍼, 실리콘 스커트가 있는 원형 흡입 컵 - 작동 손잡이까지 거의 동일한 점보플렉스의 구성은 독특합니다. 다양한 하중 서스펜션 변형은 강도에 따라 사용되며 필요에 따라 신속하게 변경할 수 있습니다. 이 기능은 FRIAMAT 용접 장비의 최종 검사에서 중요한 역할을 합니다. 이 작업은 작은 홀에서 이루어집니다. 작업 분위기는 조용합니다. 진공 발생기는 방음 후드와 함께 인접한 창고에 위치해 있는데, 그 이유는 이곳의 누구도 점보플렉스 없이는 작업하고 싶지 않기 때문입니다. 기둥에 장착된 지브 크레인은 건설 현장의 조인트, 티, 엘보를 비가역적으로 연결하는 데 사용하는 용접기 테스트 장비 옆에 서 있습니다. 처음에는 서스펜션 후크가 점보플렉스에 장착되어 있습니다. 이를 통해 기술자는 완전히 조립된 장치를 스테이션으로 들어 올리고 20분 동안의 테스트 실행을 시작합니다. 이 테스트를 통과하면 튜브 리프터에 매달린 운송 케이스에 넣습니다. 장치는 판지 상자에 담겨 배송됩니다. 팔레트에 쉽게 쌓을 수 있도록 작업자는 몇 단계만 거치면 이중 진공패드용 후크를 교체할 수 있습니다. 이제 그는 다음 18킬로그램짜리 유닛을 테스트할 수 있도록 후크를 찾기만 하면 됩니다. 그는 하루에 총 16건의 테스트를 관리합니다.

공장 관리자 Christian Lang은 슈말츠를 "신뢰할 수 있고 유능한 파트너"라고 평가합니다. 그는 크레인, 튜브 리프터 및 하중 처리 장치가 단일 공급원에서 제공되고 전체 시스템에 대한 테스트가 완료되었다는 점을 높이 평가합니다. 공정에 최적화 된 부품이 작동 중 사고를 방지해 주기 때문입니다. "안전이 정말 최우선입니다."라고 Lang은 결론을 내리며 시연을 마무리합니다. 기계 게이트에서는 안전 조끼와 보안경을 다시 제출해야 하며, 방문객은 물론 보행자 전용 통로에서 자신의 신발을 신고  공장을 떠나야 합니다.