Una forte connessione

Produzione just-in-time. In questo modo si risparmia spazio in stock e la produzione è in grado di soddisfare le richieste individuali dei clienti. Ma richiede anche un'elevata dimensione di flessibilità e velocità di risposta. PC Electric (PCE) si impegna a rispettare questa massima e produce solo dopo aver ricevuto l'ordine del cliente. "Volete che il cappuccio della spina sia nero? Allora è quello che facciamo", afferma sorridendo Daniel Lechner, responsabile dell'automazione di PC Electric GmbH.

PCE, con oltre 350 dipendenti, produce componenti per il collegamento elettrico presso la sede centrale dell'azienda a St. Martin im Innkreis, in Alta Austria, dal 1973. Tra questi, le spine e le prese industriali e di sicurezza CEE, i distributori di prestazioni, gli avvolgicavi e le scatole a muro per la mobilità elettrica. I prodotti sono venduti con successo in oltre 100 Paesi del mondo. Il gruppo di aziende conta più di 1.000 dipendenti in cinque posizioni in Europa.

Per PCE sono importanti un'ampia gamma verticale di produzione e l'indipendenza dai collegamenti elettrici. Per questo motivo l'azienda non solo produce le spine in un processo altamente automatizzato, ma produce anche i componenti in plastica con lo stampaggio a iniezione. Il silo di granulato nelle torri del cortile è due volte più alto degli edifici di produzione e dà una buona impressione delle quantità di plastica che PCE processa ogni mese.

PCE è impegnata in un approccio sostenibile nei confronti delle persone, dei materiali e dell'ambiente. Per questo motivo, lo specialista di spine e prese industriali si affida a materiali riciclabili, utilizza energia geotermica e fotovoltaica, rinuncia agli imballaggi in plastica e crea un ambiente di lavoro dal design ergonomico.

Un punto di partenza, ad esempio, è stato il prelievo dei contenitori dei prodotti. Ogni settimana, gli operai specializzati nell'ampio e luminoso capannone rimuovono gli articoli dalle scatole di plastica grigia. Imballano le spine e i distributori, nonché le bobine per cavi, in circa 2,5 milioni di imballaggi di sette misure diverse. In precedenza, dovevano etichettare manualmente le scatole con un peso massimo di 2,5 kg, impilarle e metterle su pallet. A lungo andare, questa operazione non solo era faticosa per il personale, ma anche inefficiente. "Inoltre, come molti altri funzionamenti, stiamo lottando contro la carenza di personale qualificato", dice Lechner. Era necessaria una soluzione automatizzata.

Durante una visita a una fiera, gli ingegneri di produzione di PCE hanno scoperto il sistema di presa a vuoto ad area FXCB con generazione di vuoto integrata di Schmalz. La pinza di presa a vuoto flessibile è perfetta per l'handling ergonomico dei cartoni, poiché il sistema solleva anche prodotti con superfici porose grazie alla piastra di aspirazione con spugna ad alte prestazioni. La caratteristica speciale: La spugna ha un adattamento ottimale a diversi pezzi e consente tempi ciclo brevi grazie al suo rapido ripristino. Questo è esattamente ciò che gli ingegneri stavano cercando.

Nel 2020, PCE ha installato il primo FXCB, che funziona su un robot Kuka ed è adduzione aria compressa per la generazione di vuoto. Il sistema non presenta angoli vivi ed è perfetto per l'interazione uomo-macchina. Dopo che un operaio specializzato ha imballato gli articoli nella scatola, questa viene spinta nella cosiddetta cella. Qui viene automaticamente pesata, chiusa con un nastro adesivo e dotata di un adesivo "Tested". La pinza di presa ad area solleva la scatola e la tiene davanti al dispositivo di etichettatura, che appone l'etichetta corretta sul lato stretto. Il robot posiziona quindi la scatola di cartone dietro il nastro trasportatore che, non appena quattro scatole sono sovrapposte, trasporta la pila in avanti. "Inoltre, gli adesivi di grandi dimensioni si trovano sempre nella stessa posizione predeterminata: l'aspetto è molto più ordinato", afferma Lechner con soddisfazione. E c'è un altro dettaglio che ha colpito PCE: prima i dipendenti dovevano sistemare i cartoni singolarmente in unità di spedizione più grandi, ma ora possono prendere e imballare l'intera pila. In questo modo si risparmia tempo.

Il sistema non ha nulla da nascondere nemmeno per quanto riguarda l'utilizzazione di energia. La generazione pneumatica di vuoto integrata garantisce bassi costi di gestione. Dopotutto, il sistema non deve essere solo ergonomico, ma anche economico e "redditizio".

"La soluzione per la movimentazione ha soddisfatto le nostre aspettative, tanto che all'inizio di quest'anno abbiamo installato altri due robot con pinze di presa ad area FXCB per il commissionamento", riferisce il direttore della divisione. Oltre alla prestazione tecnica, Lechner è molto soddisfatto della collaborazione con Schmalz. "Sin dal primo contatto in fiera, ci siamo trovati su un piano di parità e le nostre domande hanno sempre ricevuto risposte rapide ed esaurienti dai nostri interlocutori. E la soluzione di prima classe parla comunque da sola".