Cada segundo cuenta

En Weinsheim, un tranquilo pueblo de la región de Eifel, la producción funciona a toda máquina. PRÜM-Türenwerk GmbH fabrica aquí cada día 4.500 puertas de interior y 4.000 marcos. Alrededor de 800 empleados garantizan que cada año salgan de la fábrica más de un millón de puertas. PRÜM ha racionalizado su cadena de procesos para producir estas puertas de forma aún más eficiente. El objetivo: ahorrar costes y aumentar el rendimiento. No se dejó piedra sin remover; el especialista también rediseñó la carga y descarga del sistema de proceso CNC. Michael Gierten, jefe de proyecto de PRÜM, lo explica en pocas palabras: "Queríamos aumentar el número de piezas por turno y, al mismo tiempo, bajar la exigencia energética".

La historia de PRÜM comienza en 1970, cuando Streif Fertighaus AG fundó en Weinsheim una empresa sólo para proveedores con el nombre de Bauelemente PRÜM, con siete empleados que se dedicaban exclusivamente a la fabricación de marcos de puertas. Las primeras puertas llegaron en 1974. El gran avance se produjo en la década de 1990: PRÜM introdujo las superficies lacadas en blanco, que desde entonces son las más solicitadas del mercado. La cartera incluye puertas de paso en todas sus variantes: desde puertas giratorias y correderas hasta modelos totalmente de vidrio y puertas funcionales. En la actualidad, la empresa forma parte del grupo suizo Arbonia.

La manipulación automatizada de hojas de puerta, la pieza móvil de una puerta, plantea grandes exigencias a la tecnología. En PRÜM, un robot industrial traslada los elementos lisos del palet al transportador de rodillos que los introduce en la máquina de proceso. Transporta carros de carga vacíos a otro transportador de rodillos. Al final de la línea, un segundo robot recoge los paneles de puerta acabados y los apila.

Las dimensiones varían mucho: desde unas compactas 1.000 × 300 × 39 milímetros hasta unas enormes 2.500 × 1.500 × 39 milímetros. El peso alcanza un máximo de 150 kilogramos. Hasta ahora, PRÜM utilizaba ventosas de tipo FXP. Dos de ellas funcionaban en cada robot. Sin embargo, los límites de esta solución se hicieron patentes: 140 ciclos de agarre por hora, 1.000 por turno, 13 segundos por proceso de elevación. El consumo de aire comprimido era de 2.400 metros cúbicos al día. "Queríamos producir más piezas en el mismo tiempo, y consumir menos energía", dice Michael Gierten, "porque para nosotros, eficiencia significa ganar velocidad sin malgastar recursos".

Con el sistema de planos aspirantes FA-X/FA-M, el especialista en vacío de la Selva Negra, Schmalz, ofreció una solución adaptada exactamente a las exigencias de PRÜM. La tecnología de vacío inteligente convence por un concepto bien pensado: gracias a la función patentada de ahorro de energía y a los ramales de toberas del eyector conmutables individualmente, la garra es especialmente eficiente desde el punto de vista energético, ya que el sistema adapta su potencia a piezas de diferentes dimensiones. Gracias a la lámina adhesiva de cambio rápido, la esponja hermetizante puede sustituirse en cuestión de minutos, lo que baja al mínimo los tiempos de parada y libera a los trabajadores cualificados de los laboriosos trabajos rutinarios.

El diseño compacto y el bajo peso de la serie FA-X/FA-M permiten un montaje que ahorra espacio directamente en el robot. Una interfaz central de medios simplifica la instalación: la potencia y el aire comprimido se suministran juntos, incluso si hay varios eyectores integrados. Una gran pantalla LED directamente en la garra proporciona información importante del sistema de un vistazo.

Los resultados tras el reequipamiento superan claramente las expectativas. "El sistema funciona ahora de forma notablemente más fluida", afirma encantado Michael Gierten. "Ahora podemos gestionar 170 ciclos de agarre por hora en lugar de 140, es decir, 200 hojas de puerta más por turno. El menor tiempo de ciclo, de sólo diez segundos, tiene un efecto positivo en toda nuestra cadena de procesos". Le impresionó especialmente el balance energético: el consumo de aire comprimido se redujo de 2.400 a 1.600 metros cúbicos al día, y por tanto en un tercio. Extrapolado a todo el año, eso supone unos 300.000 metros cúbicos menos. Michael Gierten: "También me gusta la fiabilidad y sencillez de la nueva solución".

La decisión por Schmalz fue fácil para PRÜM. "Llevamos muchos años utilizando soluciones con vacío de la Selva Negra en nuestro funcionamiento", explica el director de procesos. "Schmalz es nuestro primer proveedor de técnica de vacío, porque los sistemas tienen un nivel técnico muy alto, funcionan extraordinariamente bien y el asessoramiento es excelente". La inversión fue todo un éxito para PRÜM. "Nuestro interlocutor en Schmalz conoce muy bien nuestros productos y los retos del material y pudo presentarnos la solución óptima".