인체공학: 과소평가된 성과 향상 요인

창고 및 물류 시설에서 종종 ‘반복 횟수’라는 눈에 띄지 않는 수치가 수익과 손실을 좌우합니다. 무게가 10킬로그램에 불과한 골판지 박스는 별것 아닌 것처럼 보입니다. 하지만 한 교대 근무당 천 번씩 옮기다 보면, 이러한 반복 작업이 누적되어 허리가 쑤시는 고된 노동이 됩니다. 유럽 직업안전보건청(EU-OSHA)에 따르면, 유럽 근로자의 3분의 1 이상이 근무 시간의 최소 4분의 1 동안 정기적으로 짐을 리프팅하고 있습니다. 일반적인 창고에서는 한 교대 근무당 약 6메트릭톤의 화물을 처리합니다. 전자상거래의 지속적인 성장에 힘입어, 내부 물류만큼 역동적으로 발전하고 있는 산업 분야는 거의 없습니다. 상품의 흐름이 증가함에 따라 창고 내 사이클 빈도, 압박감, 그리고 신체적 부담도 함께 커지고 있습니다.

이와 동시에 결근률도 증가하고 있다. 기업 건강보험 기금 연합회(BKK)에 따르면, 독일 직원들은 지난해 평균 22.3일 동안 병가를 냈다. 근골격계 질환(MSDs)이 결근의 약 5분의 1을 차지했으며, 그중에서도 후면 문제가 가장 많은 비중을 차지했다. 이러한 질환은 빈번하게 발생하며, 1인당 평균 18.6일의 결근으로 이어진다. 연방 산업안전보건연구소(BAUAS)는 병가로 인한 제품 생산 손실 비용이 2024년에는 261억 유로에 달할 것으로 추산하고 있다.

이 수치는 사소한 문제를 보여주는 것이 아니라, 오히려 수동 프로세스의 핵심을 정확히 짚고 있습니다. 5~10kg 사이의 화물은 가벼운 편으로 간주되기 때문에 특히 문제가 됩니다. 하지만 한 교대 근무 동안 이를 수백 번이나 리프팅하는 사람은 금세 한계에 다다르게 됩니다.

반복적인 물건 리프팅 및 배치 작업은 피로를 유발합니다. 이로 인해 집중력이 떨어지고 실수가 발생하기 쉬워집니다. 물건을 잘못 집거나, 패키징이 훼손되거나, 진공 부품을 잘못 배치하는 등의 실수는 시간과 비용을 낭비하게 만듭니다. 여기에 간접적인 영향까지 더해집니다. 직원이 결근하면 다른 직원이 그 일을 대신해야 하기 때문입니다. 근무 일정이 차질을 빚고, 초과 근무가 쌓이며, 사기가 떨어집니다. 유능한 직원을 잃는다는 것은 전문 지식을 잃는 것을 의미합니다. 숙련된 인력 부족은 이 문제를 더욱 악화시킵니다.

자동화는 당연한 솔루션처럼 보이지만, 모든 공정에 적합한 것은 아닙니다. “다양한 제품 변형, 변동하는 생산량, 제한된 투자 예산 등이 일정한 제약을 가합니다. 특히 출하 및 주문 피킹 분야에서는 유연한 솔루션이 필요합니다.”라고 글라텐에 위치한 슈말츠(Schmalz)의 핸들링 사업 영역장이자 집행위원회 위원인 에릭 빌헬름(Eric Wilhelm)은 말합니다.

dm의 물류 운영이 그 예입니다. 이 독일 드럭스토어 체인은 유럽 전역에 4,100개 이상의 매장을 운영하고 있으며, 약 90,000명의 직원을 고용하고 있습니다. 이 회사는 다양한 화장품, 건강 및 생활용품은 물론 유기농 식품 제품도 판매하며, 국경을 넘어 오프라인 및 온라인 고객 모두에게 서비스를 제공하는 고객 중심 경영을 실천하고 있습니다. 급증하는 일일 발송 개수로 인해 카를스루에에 위치한 의류 물류 센터는 점점 한계에 다다르고 있었으며, 공정 효율을 높이고 운송 비용을 절감하며 직원의 업무 부담을 크게 덜어줄 수 있는 솔루션이 필요했습니다. 발송 공정은 빠른 속도로 진행되었습니다. 수많은 수작업이 수천 번씩 반복되고 있었습니다. 높은 투자 비용과 제한된 유연성으로 인해 완전한 자동화는 고려 대상에서 제외되었습니다. 목표는 기존 공정을 완전히 뒤바꾸지 않으면서도 이를 지원할 수 있는 솔루션을 찾는 것이었습니다. 이 솔루션은 업무 부담을 줄이고, 처리량을 안정화하며, 신속하게 통합될 수 있어야 했습니다.

이때 진공 기술 전문 기업 슈말츠(Schmalz)가 나서서 신체적 부담을 줄이고 공정을 더 빠르고 안정적으로 만들었습니다. 인체공학적인 핸들링 시스템은 긴 프로젝트 기간 없이도 기존 작업대에 통합될 수 있습니다. 직원들은 더 이상 하중을 직접 잡지 않고, 진공 리프팅 장치의 도움을 받아 이동시킵니다. 동작 방식은 익숙한 채로 유지되면서 신체적 부담은 크게 줄어듭니다. 경제적 이점은 즉각적으로 나타납니다.

슈말츠(Schmalz)는 dm을 위해 진공 튜브 리프터와 커스터마이징된 크레인 시스템으로 구성된 커스터마이징 솔루션을 개발했습니다. 이를 통해 힘들이거나 건강에 해로운 동작 없이도 골판지 박스를 수직으로 세운 상태로 최대 2.15미터 높이의 팔레트 위에 적재할 수 있습니다. 조절 가능한 진공 그리퍼를 통해 다양한 크기의 골판지 상자를 유연한 방식으로 핸들링할 수 있으므로, 시간이 많이 소요되는 전환 과정 없이 공정이 원활하게 진행됩니다. 이를 통해 사이클 타임을 절약하고 출하 부서의 효율성을 눈에 띄게 향상시킵니다.

간단한 계산을 통해 그 효과를 확인할 수 있습니다. 팀원이 공정 한 번당 1초를 절약하고 이 공정을 1,000번 반복하면, 한 교대 근무당 16.7분을 절약하게 됩니다. 또한, 어떤 시스템이 1,000번의 반복 작업 동안 실효 부하를 1킬로그램 줄인다면, 이는 하루에 1메트릭톤의 감축 효과에 해당합니다.

프라운호퍼 제조공학 및 자동화 연구소(IPA)의 연구에 따르면, 인체공학적으로 설계된 작업장은 생산성을 최대 25%까지 높일 수 있는 것으로 나타났습니다. 업무 관련 근골격계 질환은 최대 59%까지 감소하고, 질병으로 인한 결근 일수는 최대 75%까지 줄어듭니다. 오류율도 크게 감소합니다.

이러한 효과들은 서로 밀접하게 연관되어 있습니다. 피로도가 낮아지면 동작 패턴이 더 일관성 있게 유지되고, 결과적으로 오류 발생이 줄어듭니다. 오류율이 감소하면 재작업과 반품이 줄어듭니다. 또한, 직원을 추가로 채용하지 않아도 교대당 생산량이 증가합니다.

바로 이 지점에서, 워크스테이션을 독립적으로 바라보지 않고 전체 핸들링 공정에 일관되게 통합하는, 치밀하게 고안된 기술 솔루션이 그 진가를 발휘합니다. 슈말츠(Schmalz)는 인체공학을 시스템적인 과제로 간주합니다. 제품 포트폴리오는 높은 사이클 빈도를 요구하는 동적 작업을 위한 진공 튜브 리프터부터 중량물을 처리하는 체인 호이스트 기반 진공 리프팅 디바이스에 이르기까지 다양하며, 정밀한 위치 지정을 위한 정밀 스마트 호이스트도 포함됩니다. 또한 반응성이 뛰어난 수동식 크레인, 엑소스켈레톤, 이동식 컨베이어 시스템 등이 제품군을 보완합니다.

진공 튜브 리프터는 골판지 박스, 포대 또는 기타 패키징물을 신속하게 들어 올리고, 회전시키고, 내려놓을 수 있게 해줍니다. 이 장비는 손의 움직임에 직접 반응하며, 하중이 직관적으로 따라옵니다. 이를 통해 트레이닝 시간을 단축하고 조작 오류를 줄일 수 있습니다. 더 무거운 하중을 이동해야 하는 경우에는 체인 호이스트 기반의 진공 리프팅 디바이스가 사용됩니다. 스마트 호이스트는 정밀도가 요구되는 마운팅 및 위치 조정 작업을 지원합니다. 크레인 시스템은 필요한 동작 범위를 제공하며, 공간 내에서 리프팅 디바이스를 반응적으로 안내합니다. 이를 통해 당면한 작업에 최적으로 적합한 작업 공간을 조성할 수 있습니다. 에릭 빌헬름(Eric Wilhelm)은 “진공 부품 간의 상호작용이 매우 중요합니다.”라고 강조하며, “이것이 바로 슈말츠(Schmalz)가 단순히 단일 디바이스를 공급하는 것이 아니라, 조화를 이룬 완전한 시스템을 제공하는 이유입니다.”라고 덧붙였습니다. 상담, 설계 및 통합은 고객과의 긴밀한 협의를 통해 단일 공급처에서 처리됩니다. 이를 통해 인터페이스를 줄이고 운영 안전성을 높입니다.

이러한 솔루션의 또 다른 장점은 인사 관리 측면에서 두드러집니다. 인체공학적으로 설계된 핸들링 시스템을 통해 체력에 관계없이 업무를 배정할 수 있습니다. 젊은 직원이든 경력이 풍부한 직원이든, 남성이든 여성이든 상관없이 적절한 리프팅 보조 장비를 사용하면 화물을 부드럽고 통제된 방식으로 이동시킬 수 있습니다. 이는 채용 대상의 폭을 넓혀줍니다. 동시에, 이는 고령 직원들이 더 오랫동안 현장에 머무르는 것에 대해 느낄 수 있는 망설임을 줄여줍니다. 숙련된 인력이 부족한 시기에 이러한 유연성은 전략적 중요성을 띠게 됩니다.

인체공학적인 시스템은 주문량의 단기적인 변동에도 도움이 됩니다. 예전에는 두 명이서 해야 했던 작업을 이제 한 명만으로도 처리할 수 있습니다. 해당 직원은 화물을 안전하고 정밀하며 수월하게 처리합니다. 이를 통해 직원들은 다른 업무에 집중할 수 있게 되며, 팀은 일상 업무에서 더 큰 유연성을 확보할 수 있습니다.

인체공학은 단순히 허리에만 영향을 미치는 것이 아니라, 공정 품질에도 영향을 미칩니다. 화물을 제어하여 취급하면 화물이 손상될 가능성이 줄어듭니다. 시간적 압박이나 피로감에 시달리지 않을 때 주문품을 더 정확하게 선별할 수 있습니다. 특히 배송 과정에서 발생하는 오류는 그 영향이 매우 큽니다. 잘못 포장된 화물은 반품, 재작업, 그리고 기업 평판 손상으로 이어집니다. 피킹 오류를 하나라도 방지할 때마다 전체 공급망 전반에 걸쳐 노력과 자원을 절약할 수 있습니다.

dm에서는 인체공학적으로 지원받은 직원들이 배송 공정을 안정화시킨다는 사실이 분명해졌습니다. 직원들은 보다 일정한 속도로 업무를 수행했고, 처리량도 증가했습니다. 동시에 신체적 불편을 호소하는 사례도 줄었습니다. 하루 평균 핸들링하는 택배 개수는 약 800개에서 1,850개로 증가했습니다.

인체공학은 빠른 성과를 거둘 수 있는 대책 중 하나입니다. 복잡한 IT 통합 요구 사항이 필요하지 않으며, 자재 흐름을 근본적으로 바꾸지도 않습니다. 작업 현장에서 발생하는 문제를 직접 해결해 줍니다. 에릭 빌헬름은 “생산성을 10% 정도 달성한 기업도 1년 동안 눈에 띄는 효과를 볼 수 있다”고 말합니다. 가동 중단 시간 단축 및 오류 비용 절감과 결합되면, 이는 빠른 투자 수익률(ROI)로 이어집니다.

슈말츠는 기술 상담과 탄탄한 설계를 통해 이 공정을 지원합니다. 시스템은 작업물, 무게, 사이클 빈도, 공간적 제약 조건에 맞춰 맞춤형으로 설계됩니다. 목표는 최대 하중 용량이 아니라, 속도, 정밀도, 그리고 신체적 부담 경감 사이의 최적의 균형을 이루는 것입니다. 에릭 빌헬름: “인체공학은 단순한 부가 기능이 아니라 효율적인 공정의 필수적인 부분입니다. 작업자의 신체적 부담을 줄이면 시스템의 성능이 향상됩니다.”

증가하는 요구 사항을 충족하기 위해서는 내부 물류 시스템이 더욱 빠르고, 유연한데다가 견고해져야 합니다. 동시에 숙련된 인력 부족과 비용 압박도 심화되고 있습니다. 자동화만으로는 모든 과제를 해결할 수 없습니다. 많은 지역에서 수작업 프로세스는 여전히 필수적입니다. 바로 이러한 지역에서 작업장 설계가 경쟁력을 좌우합니다. 인체공학적으로 설계된 핸들링 기술은 경제적 이익과 직원에 대한 책임감을 연결해 줍니다. 이는 비용을 절감하고, 일관된 품질을 보증하며, 생산량을 증가시킵니다. 오늘 직업 건강 및 안전에 투자하는 것은 안정적인 공정을 보장합니다. 인체공학은 언젠가가 아니라 바로 지금 그 효과를 발휘합니다.