Ergonomia: il fattore sottostimato che influenza le prestazioni

Nei magazzini e negli impianti di spedizione, un dato apparentemente insignificante spesso determina il profitto o la perdita: il tasso di ripetizione. Una scatola di cartone del peso di 10 chilogrammi sembra innocua. Ma se spostata mille volte per turno, l’effetto cumulativo di questa routine la trasforma in un lavoro massacrante. Secondo l’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro (EU-OSHA), oltre un terzo dei lavoratori europei solleva regolarmente carichi per almeno un quarto delle proprie ore lavorative. In un tipico magazzino, le squadre movimentano circa sei tonnellate metriche per turno. Pochi settori si stanno evolvendo in modo così dinamico come quello della logistica interna, trainato dalla crescita sostenuta dell’e-commerce. Con l’aumentare del flusso di merci, aumenta anche la frequenza dei cicli, la pressione e lo sforzo all'interno nei magazzini.

Allo stesso tempo, l’assenteismo è in aumento. Secondo l’Associazione dei fondi sanitari aziendali (BKK), lo scorso anno i lavoratori in Germania sono stati in congedo per malattia in media per 22,3 giorni. I disturbi muscoloscheletrici (DMS) hanno rappresentato circa un quinto delle assenze, con i problemi alla schiena in cima alla lista. Si verificano frequentemente e comportano in media 18,6 giorni di assenza per persona. L’Istituto federale per la sicurezza e la salute sul lavoro stima che i costi della perdita di produzione dovuta ai giorni di malattia raggiungeranno i 26,1 miliardi di euro nel 2024.

Questi dati non indicano un problema di secondaria importanza, ma colpiscono piuttosto al cuore i processi manuali. I carichi di peso compreso tra cinque e dieci chilogrammi sono particolarmente problematici, in quanto considerati leggeri. Tuttavia, chiunque li sollevi centinaia di volte durante un turno raggiunge rapidamente il proprio limite.

Le attività ripetitive di sollevamento e posizionamento sono faticose. Ciò comporta un calo della concentrazione e l’insorgere di errori: articoli prelevati in modo errato, imballaggi danneggiati o componenti posizionati in modo impreciso comportano perdite di tempo e denaro. A ciò si aggiungono gli effetti indiretti. Quando i dipendenti sono assenti, altri devono sostituirli. Gli orari dei turni subiscono pressioni, gli straordinari si accumulano e il morale ne risente. Perdere dipendenti qualificati significa perdere competenze. La carenza di lavoratori qualificati aggrava il problema.

L'automazione sembra una soluzione ovvia, ma non tutti i processi si prestano ad essa. «L’ampia varietà di varianti di prodotto, i volumi di produzione fluttuanti e i budget di investimento limitati pongono alcuni vincoli. Soluzioni flessibili sono particolarmente necessarie nei settori delle spedizioni e della preparazione degli ordini», afferma Eric Wilhelm, responsabile della divisione Handling e membro del consiglio di amministrazione di Schmalz a Glatten.

Un esempio è rappresentato dal funzionamento della logistica di dm. La catena tedesca di drogherie gestisce oltre 4.100 punti vendita e impiega circa 90.000 dipendenti in Europa. Commercializza un’ampia gamma di cosmetici, prodotti per la salute e per la casa, oltre a alimenti biologici, e adotta un approccio orientato al cliente che serve sia i clienti in negozio che quelli online oltre i confini nazionali. Il numero in rapida crescita delle spedizioni giornaliere stava portando sempre più al limite il centro di distribuzione tessile di Karlsruhe: era necessaria una soluzione che rendesse i processi più efficienti, riducesse i costi di trasporto e alleggerisse significativamente il carico di lavoro dei dipendenti. I processi di spedizione procedevano a ritmo serrato. Molte attività manuali venivano ripetute migliaia di volte. La completa automazione era fuori discussione a causa degli elevati costi di investimento e della limitata flessibilità. L’obiettivo era trovare una soluzione che supportasse i processi esistenti senza stravolgerli. Doveva ridurre il carico di lavoro, stabilizzare la produttività e integrarsi rapidamente.

È qui che è intervenuta Schmalz, azienda specializzata nel settore del vuoto, per ridurre lo sforzo fisico e rendere i processi più rapidi e stabili. I sistemi di movimentazione ergonomici possono essere integrati nelle postazioni di lavoro esistenti senza lunghi tempi di realizzazione. I dipendenti non afferrano più direttamente il carico, ma lo spostano con l’ausilio di un dispositivo di sollevamento a vuoto. Il movimento rimane quello abituale, mentre lo sforzo fisico viene notevolmente ridotto. I vantaggi economici sono immediati.

Schmalz ha sviluppato una soluzione su misura per dm, composta da un sollevatore tubo e da un sistema gru adattato. Ciò consente di impilare scatole di cartone su pallet alti fino a 2,15 metri, mantenendole in posizione verticale, senza sforzi eccessivi né movimenti dannosi per la salute. Un sistema di presa a vuoto regolabile consente la movimentazione flessibile di cartoni di diverse misure, garantendo così lo svolgimento del processo senza tempi di cambio formato che richiedono molto tempo. Ciò consente di risparmiare tempo per ogni ciclo e aumenta notevolmente il rendimento nel reparto spedizioni.

Un semplice calcolo ne illustra l’impatto: se un membro del team risparmia un secondo per ogni operazione e ripete il processo mille volte, guadagna 16,7 minuti per turno. Se un sistema riduce il carico effettivo di un chilogrammo su mille ripetizioni, ciò equivale a una riduzione giornaliera di una tonnellata metrica.

Gli studi condotti dall’Istituto Fraunhofer per l’Ingegneria di Produzione e l’Automazione (IPA) dimostrano che le postazioni di lavoro ergonomiche possono aumentare la produttività fino al 25%. I disturbi muscoloscheletrici legati al lavoro diminuiscono fino al 59% e i giorni di assenza per malattia fino al 75%. Anche i tassi di errore registrano un calo significativo.

Questi effetti sono correlati tra loro. Una minore stanchezza porta a schemi di movimento più costanti e, di conseguenza, a un minor numero di errori. La riduzione del tasso di errore limita le rilavorazioni e i resi. Inoltre, la produzione per turno aumenta senza la necessità di assumere dipendenti aggiuntivi.

È proprio qui che entrano in gioco soluzioni tecniche ben congegnate, soluzioni che non considerano le postazioni di lavoro in modo isolato, ma le integrano in modo coerente nell’intero processo di movimentazione. Schmalz considera l’ergonomia una sfida sistemica. La gamma di prodotti spazia dai sollevatori a tubo a vuoto per operazioni dinamiche con un elevato numero di ciclo ai dispositivi di sollevamento a vuoto basati su paranchi a catena per carichi più pesanti, e comprende paranchi intelligenti di precisione per un posizionamento accurato. La gamma è completata da gru manuali reattive, esoscheletri e sistemi di trasporto mobili.

I sollevatori tubo a vuoto consentono di sollevare, rotare e posare rapidamente scatole di cartone, sacchi o altri imballaggi. Rispondono direttamente ai movimenti della mano e il carico segue in modo intuitivo. Ciò riduce i tempi di formazione e gli errori operativi. I dispositivi di sollevamento a vuoto basati su paranchi a catena vengono utilizzati quando è necessario spostare carichi più pesanti. I bilanciatori a fune collaborativi assistono nelle operazioni di montaggio e posizionamento che richiedono precisione. I sistemi gru garantiscono l’ampiezza di movimento necessaria e guidano i dispositivi di sollevamento in modo a funzionamento dolce attraverso lo spazio. Ciò consente di creare postazioni di lavoro perfettamente adatte all’attività da svolgere. «L’interazione tra i componenti è fondamentale», sottolinea Eric Wilhelm, «ed è per questo che Schmalz non fornisce solo un singolo dispositivo, ma un sistema completo e coordinato». Consulenza, progettazione e integrazione sono gestite da un unico fornitore in stretta collaborazione con il cliente. Ciò riduce le interfacce e aumenta la sicurezza operativa.

Un altro vantaggio di queste soluzioni è evidente nella gestione delle risorse umane. I sistemi di movimentazione progettati secondo criteri ergonomici consentono di assegnare i compiti indipendentemente dalla forza fisica. Che si tratti di giovani o di personale esperto, uomini o donne: con il giusto ausilio di sollevamento, i carichi possono essere spostati in modo fluido e controllato. Ciò amplia il bacino di candidati. Allo stesso tempo, riduce le esitazioni che i dipendenti più anziani potrebbero provare nel rimanere più a lungo in azienda. In tempi di carenza di manodopera qualificata, questa flessibilità assume un’importanza strategica.

I sistemi ergonomici aiutano anche a gestire le fluttuazioni a breve termine nel volume degli ordini. Ciò che prima richiedeva l’intervento di due persone ora può essere svolto da una sola. Questa persona gestisce il carico in modo sicuro, preciso e senza sforzo. Ciò consente ai dipendenti di dedicarsi ad altre mansioni e offre al team una maggiore flessibilità nelle operazioni quotidiane.

L’ergonomia non riguarda solo la schiena, ma influisce anche sulla qualità dei processi. Quando si movimenta un carico con controllo, si riduce il rischio di danneggiarlo. Quando non si è sotto pressione o affaticati, si preparano gli ordini con maggiore precisione. Gli errori hanno un impatto particolarmente significativo nella spedizione. Una spedizione imballata in modo errato comporta resi, rielaborazioni e danni alla reputazione dell’azienda. Ogni errore di prelievo evitato fa risparmiare fatica lungo l’intera catena.

Presso dm è emerso chiaramente che il sostegno ergonomico fornito ai dipendenti ha contribuito a stabilizzare il processo di spedizione. I dipendenti hanno lavorato a un ritmo più costante e la produttività è aumentata. Allo stesso tempo, sono diminuiti i disturbi fisici. Il numero medio di pacchi gestiti al giorno è passato da circa 800 a 1.850.

L’ergonomia è una delle misure che garantiscono risultati rapidi. Non richiede integrazioni informatiche complesse e non altera in modo sostanziale i flussi di materiale. Affronta i problemi direttamente sul posto di lavoro. «Le aziende che eseguono un moderato aumento della produttività del 10% registrano effetti tangibili nel corso dell’anno», afferma Eric Wilhelm. In combinazione con la riduzione dei tempi di inattività e dei costi legati agli errori, ciò si traduce in un rapido ritorno sull’investimento (ROI).

Schmalz supporta questo processo con consulenza tecnica e una progettazione accurata. I sistemi sono realizzati su misura in base al pezzo da lavorare, al peso, alla frequenza dei cicli e ai vincoli spaziali. L’obiettivo non è la massima capacità di carico, bensì l’equilibrio ottimale tra velocità, precisione e riduzione dello sforzo fisico. Eric Wilhelm: «L’ergonomia non è un elemento accessorio, ma parte integrante di processi efficienti. Ridurre lo sforzo fisico delle persone aumenta il rendimento del sistema».

La logistica interna deve diventare ancora più veloce, flessibile e solida per soddisfare le crescenti esigenze. Allo stesso tempo, la carenza di manodopera qualificata e le pressioni sui costi si stanno intensificando. L’automazione da sola non risolverà tutte le sfide. I processi manuali rimangono indispensabili in molti settori. È proprio in questi ambiti che la progettazione dell’ambiente di lavoro determina la competitività. Una tecnologia di movimentazione progettata in modo ergonomico crea una legame tra gli interessi economici e il senso di responsabilità nei confronti dei dipendenti. Riduce i costi, garantisce una qualità costante e aumenta la produttività. Investire oggi nella salute e nella sicurezza sul lavoro assicura processi stabili. L’ergonomia ripaga: non un giorno, ma subito.