Ergonomia: niedoceniany czynnik wpływający na wydajność

W magazynach i centrach wysyłkowych o zysku lub stracie często decyduje jedna niepozorna liczba: wskaźnik powtarzalności. Karton o wadze 10 kilogramów wydaje się nieszkodliwy. Jednak gdy przenosi się go tysiąc razy na zmianę, skumulowany efekt tej rutyny sprawia, że staje się to pracą wyczerpującą fizycznie. Według Europejskiej Agencji Bezpieczeństwa i Zdrowia w Pracy (EU-OSHA) ponad jedna trzecia wszystkich europejskich pracowników regularnie wykonuje czynności związane z podnoszeniem ciężarów przez co najmniej jedną czwartą swoich godzin pracy. W typowym magazynie zespoły przenoszą około sześciu ton metrycznych na zmianę. Niewiele branż rozwija się tak dynamicznie jak intra-logistyczne, napędzane stałym wzrostem handlu elektronicznego. Wraz ze wzrostem przepływu towarów rośnie częstotliwość cyklu, presja i obciążenie w magazynach.

Jednocześnie rośnie liczba nieobecności w pracy. Według Związku Zrzeszającego Zakładowe Fundusze Ubezpieczeń Zdrowotnych (BKK) pracownicy w Niemczech przebywali w zeszłym roku na zwolnieniu lekarskim średnio przez 22,3 dni. Zaburzenia mięśniowo-szkieletowe (MSD) stanowiły około jednej piątej wszystkich nieobecności, a na czele listy znalazły się problemy z kręgosłupem. Występują one często i powodują średnio 18,6 dnia nieobecności na osobę. Federalny Instytut Bezpieczeństwa i Higieny Pracy szacuje, że koszty utraty produkcji spowodowane zwolnieniami lekarskimi osiągną w 2024 r. poziom 26,1 mld euro.

Liczby te nie wskazują na drobny problem; dotykają one raczej sedna kwestii związanych z procesami ręcznymi. Szczególnie problematyczne są ładunki o masie od pięciu do dziesięciu kilogramów, ponieważ są one uznawane za lekkie. Jednak każdy, kto je podnosi setki razy na zmianę, szybko osiąga granicę swoich możliwości.

Powtarzające się czynności związane z podnoszeniem i układaniem są męczące. Prowadzi to do spadku koncentracji i pojawiania się błędów: nieprawidłowo pobrane artykuły, uszkodzone opakowania lub niedokładnie ułożone części składowe generują straty czasu i pieniędzy. Do tego dochodzą skutki pośrednie. Gdy pracownicy są nieobecni, inni muszą ich zastępować. Harmonogramy zmian są pod presją, narastają nadgodziny, a morale pracowników spada. Utrata wykwalifikowanych pracowników oznacza utratę wiedzy specjalistycznej. Niedobór wykwalifikowanych pracowników jeszcze bardziej pogłębia ten problem.

Automatyzacja wydaje się oczywistym rozwiązaniem, ale nie każdy proces się do niej nadaje. „Duża różnorodność wariantów produktów, wahające się wielkości produkcji oraz ograniczone budżety inwestycyjne nakładają pewne ograniczenia. Elastyczne rozwiązania są szczególnie potrzebne w obszarze wysyłki i kompletacji zamówień” – mówi Eric Wilhelm, kierownik obszaru działalności Handling oraz członek zarządu firmy Schmalz w Glatten.

Jednym z przykładów jest obsługa logistyczna sieci dm. Ta niemiecka sieć drogerii prowadzi ponad 4 100 sklepów i zatrudnia około 90 000 pracowników w Europie. Oferuje szeroki asortyment kosmetyków, produktów zdrowotnych i artykułów gospodarstwa domowego, a także produktów spożywczych ekologicznych, kierując swoją ofertę zarówno do klientów odwiedzających sklepy stacjonarne, jak i klientów internetowych z różnych krajów. Szybko rosnąca liczba codziennych wysyłek coraz bardziej doprowadzała centrum dystrybucji tekstyliów w Karlsruhe do granic możliwości — potrzebne było rozwiązanie, które sprawiłoby, że procesy będą bardziej efektywne, obniżyło koszty transportu i znacznie zmniejszyło obciążenie pracowników. Procesy wysyłkowe przebiegały w szybkim tempie. Wiele zadań wykonywanych ręcznie powtarzało się tysiące razy. Pełna automatyzacja nie wchodziła w grę ze względu na wysokie koszty inwestycyjne i ograniczoną elastyczność. Celem było znalezienie rozwiązania, które zapewniło by wsparcie dla istniejących procesów, nie wywracając ich do góry nogami. Musiało ono zmniejszyć obciążenie pracą, ustabilizować przepustowość i umożliwić szybką integrację.

W tym momencie do akcji wkroczyła firma Schmalz, specjalizująca się w technologiach próżniowych, aby zmniejszyć obciążenie fizyczne oraz przyspieszyć i ustabilizować procesy. Ergonomiczne systemy przenoszenia można zintegrować z istniejącymi stanowiskami pracy bez konieczności długotrwałej realizacji projektu. Pracownicy nie chwytają już ładunku bezpośrednio, lecz przemieszczają go przy pomocy podciśnieniowego urządzenia podnoszącego. Ruch pozostaje taki sam, jak dotychczas, natomiast obciążenie fizyczne ulega znacznemu zmniejszeniu. Korzyści ekonomiczne są natychmiastowe.

Firma Schmalz opracowała dla dm rozwiązanie wykonane na zamówienie, składające się z podciśnieniowego podnośnika tubowego oraz zmodyfikowanej suwnicy. Rozwiązanie to pozwala na układanie kartonów na paletach o wysokości do 2,15 metra, zachowując ich pionową pozycję — bez konieczności wykonywania forsownych wysiłków lub niezdrowych ruchów. Regulowany chwytak podciśnieniowy umożliwia elastyczną obsługę kartonów o różnych rozmiarach, dzięki czemu proces przebiega bez czasochłonnych przestojów związanych z przezbrajaniem. Pozwala to zaoszczędzić czas w każdym cyklu i zauważalnie zwiększyć sprawność działu wysyłkowego.

Prosty przykład ilustruje ten efekt: jeśli pracownik zaoszczędzi jedną sekundę na każdym skoku i powtórzy ten proces tysiąc razy, zyska 16,7 minuty na każdej zmianie. Jeśli systemy zmniejszą efektywne obciążenie o jeden kilogram w ciągu tysiąca powtórzeń, daje to dzienną redukcję o jedną tonę metryczną.

Badania przeprowadzone przez Instytut Fraunhofera ds. Inżynierii Produkcji i Automatyzacji (IPA) wskazują, że ergonomicznie zaprojektowane stanowiska pracy mogą zwiększyć wydajność nawet o 25 procent. Liczba zaburzeń mięśniowo-szkieletowych związanych z pracą zmniejsza się nawet o 59 procent, a liczba dni nieobecności z powodu choroby – nawet o 75 procent. Znacząco spada również wskaźnik błędów.

Te efekty są ze sobą powiązane. Mniejsze zmęczenie prowadzi do bardziej spójnych wzorców ruchowych, a co za tym idzie – do mniejszej liczby błędów. Niższy wskaźnik błędów ogranicza konieczność ponownej obróbki i zwrotów. Ponadto wydajność na zmianę wzrasta bez konieczności zatrudniania dodatkowych pracowników.

Właśnie w tym miejscu do gry wkraczają przemyślane rozwiązania techniczne — rozwiązania, które nie traktują stanowisk roboczych w oderwaniu, lecz konsekwentnie włączają je w cały proces obsługi. Firma Schmalz postrzega ergonomię jako wyzwanie systemowe. Oferta produktów obejmuje zarówno podnośniki próżniowe z rurami do dynamicznych operacji o dużej częstotliwości cyklu, jak i urządzenia podnoszące próżniowe oparte na wciągnikach łańcuchowych do cięższych ładunków, a także precyzyjne, inteligentne wciągniki do dokładnego pozycjonowania. Asortyment uzupełniają reagujące, ręczne żurawie, egzoszkielety oraz mobilne systemy przenośnikowe.

Podnośniki próżniowe umożliwiają szybkie podnoszenie, obrót i odkładanie kartonów, worków lub innych opakowań. Reagują one bezpośrednio na ruchy dłoni, a ładunek podąża za nimi w intuicyjny sposób. Skraca to czas szkolenia i ogranicza liczbę błędów w obsłudze. Urządzenia podnoszące z napędem próżniowym oparte na wciągnikach łańcuchowych stosuje się tam, gdzie konieczne jest przemieszczanie cięższych ładunków. Wyważarki linowe wspomagają zadania związane z montażem i pozycjonowaniem, które wymagają precyzji. Suwnice zapewniają niezbędny zakres ruchu i reagują na ruch urządzeń podnoszących w przestrzeni. W ten sposób powstają stanowiska pracy optymalnie dostosowane do danego zadania. „Współdziałanie między częściami składowymi ma kluczowe znaczenie” – podkreśla Eric Wilhelm – „dlatego firma Schmalz nie dostarcza tylko pojedynczego urządzenia, ale skoordynowany kompletny system”. Konsultacja, projektowanie i integracja są realizowane przez jednego dostawcę w ścisłej współpracy z klientem. Zmniejsza to liczbę punktów styku i zwiększa bezpieczeństwo eksploatacji.

Kolejna zaleta tych rozwiązań jest widoczna w zarządzaniu zasobami ludzkimi. Ergonomicznie zaprojektowane systemy przenoszenia umożliwiają przydzielanie zadań bez względu na siłę fizyczną. Niezależnie od tego, czy pracownik jest młody, czy doświadczony, mężczyzną czy kobietą: dzięki odpowiedniemu urządzeniu wspomagającemu podnoszenie ładunki można przemieszczać płynnie i w kontrolowany sposób. Poszerza to pulę kandydatów. Jednocześnie zmniejsza to obawy starszych pracowników związane z dłuższym pozostaniem w firmie. W czasach niedoboru wykwalifikowanych pracowników ta elastyczność nabiera strategicznego znaczenia.

Systemy ergonomiczne pomagają również w radzeniu sobie z krótkoterminowymi wahaniami wielkości zamówień. Zadania, które wcześniej wymagały zaangażowania dwóch osób, obecnie może wykonać jedna osoba. Osoba ta obsługuje ładunek bezpiecznie, precyzyjnie i bez wysiłku. Dzięki temu pracownicy zyskują czas na inne zadania, a zespół zyskuje większą elastyczność w codziennej obsłudze.

Ergonomia ma wpływ nie tylko na plecy — wpływa również na jakość procesów. Kiedy obsługujesz ładunek w sposób kontrolowany, zmniejsza się ryzyko jego uszkodzenia. Gdy nie odczuwasz presji czasu ani zmęczenia, kompletujesz zamówienia z większą dokładnością. Błędy mają szczególnie istotny wpływ na proces wysyłki. Nieprawidłowo zapakowana przesyłka prowadzi do zwrotów, konieczności ponownej realizacji zamówienia oraz uszczerbku na reputacji firmy. Każdy uniknięty błąd przy kompletacji oszczędza wysiłku w całym łańcuchu dostaw.

W firmie dm okazało się, że zapewnienie pracownikom wsparcia ergonomicznego przyczyniło się do ustabilizowania procesu wysyłkowego. Pracownicy pracowali w bardziej równomiernym tempie, a wydajność wzrosła. Jednocześnie zmniejszyła się liczba dolegliwości fizycznych. Średnia liczba obsługiwanych opakowań dziennie wzrosła z około 800 do 1 850.

Ergonomia to jedno z rozwiązań, które przynoszą szybkie efekty. Nie wymaga skomplikowanej integracji informatycznej ani zasadniczych zmian w przepływie materiałów. Rozwiązuje problemy bezpośrednio w miejscu pracy. „Firmy, które osiągają umiarkowany, 10-procentowy wzrost wydajności, odnotowują zauważalne efekty w ciągu roku” – mówi Eric Wilhelm. W połączeniu ze skróceniem przestojów i obniżeniem kosztów błędów skutkuje to szybkim zwrotem z inwestycji (ROI).

Firma Schmalz zapewnia wsparcie w procesie poprzez konsultacje techniczne i przemyślane projekty. Systemy są dostosowywane do konkretnego przedmiotu obrabianego, jego wagi, częstotliwości cyklu oraz ograniczeń przestrzennych. Celem nie jest osiągnięcie maksymalnej nośności, lecz optymalna równowaga między szybkością, precyzją i zmniejszeniem obciążenia fizycznego. Eric Wilhelm: „Ergonomia nie jest dodatkiem, lecz integralną częścią efektywnych procesów. Zmniejszenie obciążenia fizycznego pracowników zwiększa moc systemu”.

Intra-logistyczne procesy muszą stać się jeszcze szybsze, bardziej elastyczne i niezawodne, aby sprostać rosnącym wymaganiom. Jednocześnie nasila się niedobór wykwalifikowanych pracowników oraz presja kosztowa. Sama automatyzacja nie rozwiąże wszystkich wyzwań. Procesy ręczne pozostają niezbędne w wielu obszarach. Właśnie w tych obszarach projektowanie stanowisk pracy decyduje o konkurencyjności. Ergonomicznie zaprojektowana technologia transportu bliskiego łączy interesy ekonomiczne z poczuciem odpowiedzialności wobec pracowników. Obniża koszty, zapewnia stałą jakość i zwiększa wydajność. Inwestowanie w bezpieczeństwo i higienę pracy już dziś gwarantuje stabilność procesów. Ergonomia się opłaca – nie kiedyś, ale już teraz.