Elke seconde telt

In Weinsheim, een rustig dorpje in de Eifel, draait de productie op volle toeren. PRÜM-Türenwerk GmbH vervaardigt hier dagelijks 4500 binnendeuren en 4000 kozijnen. Rond 800 werknemers verzekeren dat elk jaar meer dan een miljoen deuren de fabriek verlaten. PRÜM heeft zijn proces ketting gestroomlijnd om deze deuren nog efficiënter te kunnen produceren. Het doel: kosten besparen en de doorvoer verhogen. Er is geen middel onbeproefd gelaten; de specialist heeft ook het laden en lossen van de CNC-verwerkingssystemen opnieuw ontworpen. Michael Gierten, projectmanager bij PRÜM, vat het in een notendop samen: "We wilden het aantal stuks per shift verhogen en tegelijkertijd het energieverbruik laten zakken."

De geschiedenis van PRÜM begint in 1970, toen Streif Fertighaus AG in Weinsheim onder de naam Bauelemente PRÜM een toeleverancier oprichtte met zeven werknemers die uitsluitend deurkozijnen vervaardigden. De eerste deuren kwamen er in 1974 bij. De doorbraak kwam in de jaren 1990: PRÜM introduceerde witte lakoppervlakken, die sindsdien het meest gewilde oppervlak op de markt zijn. Het portfolio omvat kamerdeuren in alle varianten - van roterende en schuifdeuren tot volledig glazen modellen en functionele deuren. Tegenwoordig maakt het bedrijf deel uit van de Zwitserse Arbonia Group.

De geautomatiseerde handling van deurbladen, het bewegende stuk van een deur, stelt hoge voorschriften aan de technologie. Bij PRÜM verplaatst een industriële robot de gladde elementen van de pallet naar de rollenbaan die ze in de verwerkingsmachine invoert. De robot transporteert lege transporteurs naar een andere rollenbaan. Aan het einde van de lijn pakt een tweede robot de afgewerkte deurpanelen op en stapelt ze.

De afmetingen variëren sterk: van een compacte 1.000 × 300 × 39 millimeter tot een enorme 2.500 × 1.500 × 39 millimeter. Het eigengewicht bedraagt maximaal 150 kilogram. Tot nu toe vertrouwde PRÜM op de zuiggrijpers van het type FXP. Hiervan werkten er twee op elke robot. De beperkingen van deze oplossing werden echter merkbaar: 140 grijpcycli per uur, 1000 per shift, 13 seconden per tillen. Het persluchtverbruik bedroeg 2.400 kubieke meter per dag. "We wilden meer stukken produceren in dezelfde tijd - en minder energie verbruiken," zegt Michael Gierten, "want voor ons betekent efficiëntie snelheid winnen zonder middelen te verspillen."

Met het oppervlakgrijpersysteem FA-X/FA-M bood de vacuümspecialist Schmalz uit het Zwarte Woud een oplossing die precies was afgestemd op de voorschriften van PRÜM. De intelligente vacuümtechnologie overtuigt door een doordacht concept: dankzij het gepatenteerde energiespaarsysteem en de individueel schakelbare ejectorsproeierstrengen is de grijper bijzonder energieefficiënt, omdat het systeem zijn vermogen aanpast aan werkstukken van verschillende afmetingen. Het afdichtingsschuim kan in enkele minuten worden vervangen dankzij de snelwissel lijmlaag, waardoor de stilstandtijd tot een minimum wordt beperkt en geschoold personeel wordt ontlast van tijdrovend routinewerk.

Het compacte ontwerp en het lage eigengewicht van de FA-X/FA-M serie maken ruimtebesparende montage direct op de robot mogelijk. Een centrale media-interface vereenvoudigt de installatie: vermogen en persluchttoevoer worden samen geleverd, zelfs als er meerdere ejektoren geïntegreerd zijn. Een groot LED-display direct op de grijper geeft in één oogopslag belangrijke informatie over de grijpersystemen.

De resultaten na de nabewerking overtreffen duidelijk de verwachtingen. "De grijpersystemen werken nu merkbaar soepeler," zegt een opgetogen Michael Gierten. "We kunnen nu 170 grijpcycli per uur uitvoeren in plaats van 140 - dat zijn 200 deurvleugels meer per shift. De kortere werkfrequentie van slechts tien seconden heeft een positief effect op onze hele ketting." Hij was vooral onder de indruk van de energiebalans: het persluchtverbruik daalde van 2.400 naar 1.600 kubieke meter per dag, en dus met een derde. Geëxtrapoleerd over het jaar is dat rond de 300.000 kubieke meter minder. Michael Gierten: "Ik ben ook erg te spreken over de betrouwbaarheid en eenvoud van de nieuwe oplossing."

De keuze voor Schmalz was voor PRÜM een makkelijke. "We gebruiken al jaren vacuüm oplossingen uit het Zwarte Woud in ons bedrijf", legt de procesmanager uit. "Schmalz is onze eerste aanloophaven als toeleverancier van vacuümtechniek, omdat de systemen van een zeer hoog technisch niveau zijn, uitstekend werken en het advies uitstekend is." Voor PRÜM was de investering een groot succes. "Onze contactpersoon bij Schmalz kent onze producten en de uitdagingen van het materiaal heel goed en kon ons de optimale oplossing voorstellen."